摘 要：本发明涉及食用油的加工领域，公开了一种烹饪清新的高酚亚麻籽油及其制备方法，所述方法包括以下步骤：（1）将亚麻籽原料和复合酶混合进行第一酶解，得到第一酶解液；其中，所述复合酶选自果胶酶、木聚糖酶、纤维素酶和葡聚糖酶中的任意三种；（2）将所述第一酶解液和β-葡萄糖苷酶混合进行第二酶解，得到第二酶解液；（3）将所述第二酶解液与亚麻籽油混合进行脱水，固液分离得到油相。采用本发明的方法制备的亚麻籽油的SECO和多酚含量高，且生油和烹饪过程中均无明显腥味，解决传统方法油脂烹饪过程中产生腥味的问题。
权利要求书
1.一种亚麻籽油的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
（1）将亚麻籽原料和复合酶混合进行第一酶解，得到第一酶解液；
其中，所述复合酶选自果胶酶、木聚糖酶、纤维素酶和葡聚糖酶中的任意三种；
（2）将所述第一酶解液和β-葡萄糖苷酶混合进行第二酶解，得到第二酶解液；
（3）将所述第二酶解液与亚麻籽油混合进行脱水，固液分离得到油相。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤（1）中，所述复合酶选自果胶酶、木聚糖酶和葡聚糖酶；所述复合酶中果胶酶、木聚糖酶和葡聚糖酶的酶活力单位之比为1：（0.05-1）：（0.05-1）。
3.根据权利要求2所述的方法，其中，步骤（1）中，以1g所述亚麻籽原料的质量为基准，所述复合酶的用量为4000-40000U；
和/或，步骤（1）中，所述复合酶中，果胶酶、木聚糖酶和葡聚糖酶的酶活力单位之比为1：（0.06-0.36）：（0.06-0.36）；
和/或，步骤（1）中，所述第一酶解的条件包括：温度为60-80℃、pH为4-7、时间为6-24h。
4.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤（2）中，所述方法还包括在进行第二酶解前，将所述第一酶解液的pH调节至12-13，在40-60℃保温30-60min，再将所述第一酶解液的pH调节至4-6；
和/或，步骤（2）中，所述第二酶解的条件包括：温度为45-65℃、时间为2-24h。
5.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤（2）中，以1g所述亚麻籽原料的质量为基准，所述β-葡萄糖苷酶的用量为40-1000U。
6.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其中，步骤（3）中，所述亚麻籽油与亚麻籽原料的质量比为（1-50）：1。
7.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其中，步骤（3）中，所述脱水的条件使得脱水后的第二酶解液的含水率≤50wt%。
8.根据权利要求1-7中任意一项所述的方法制备获得的亚麻籽油。
9.根据权利要求8所述的亚麻籽油，其中，所述亚麻籽油中腥味物质的含量≤15mg/kg；所述亚麻籽油的SECO含量≥50mg/kg；所述亚麻籽油的多酚总量≥50mg/kg；所述亚麻籽油在60℃条件下氧化7天后，POV值增加量≤1.5mmol/kg。
10.权利要求1-7中任意一项所述的方法在提升亚麻籽油SECO含量中的应用。
技术领域
本发明涉及食用油的加工领域，具体涉及一种烹饪清新的高酚亚麻籽油及其制备方法。
背景技术
亚麻籽油富含α-亚麻酸，是人体必需的Ω-3脂肪酸，同时含有维生素E等成分，具有较高的健康价值。但亚麻籽油仍未成为大众普遍接受认可的油脂，主要是因为亚麻籽油带有一定的腥味，生油状态、烹饪时及菜品中均可能伴随腥味，降低消费者接受度。
现有去腥方法多依赖高温炒籽、化学脱臭或吸附剂处理。如CN119111649A通过“脱苦剂吸附脱苦+水蒸汽调质+温差脱臭”实现脱苦去腥，旨在脱除苦味（环肽E）和腥味（挥发性醛酮），同时保留亚麻酚（生育酚、PC-8、多酚）和甾醇等营养成分。如CN116349739A通过核心工艺为“高温炒籽改性亚麻籽粕+与精炼油高温反应”，通过高温炒籽产生抑制腥味生成的物质结合挥发性物质脱除实现去腥。上述方法只能去除油脂中的腥味物质，但不能避免在烹饪过程中腥味的再次产生。
亚麻籽中木酚素含量较高，含量为1-4%，是亚麻籽中的主要多酚类物质，亚麻木酚素在亚麻籽中主要以SDG（开环异落叶松树脂酚二葡萄糖苷）和HMGA（3-羟基-3-甲基戊二酸）形成的聚合物存在，其中，SDG是SECO（开环异落叶松树脂素酚）和糖苷形成的化合物，而亚麻籽种皮中存在大量的亚麻籽胶，亚麻籽胶具有高黏性、强持水性、胶凝特性和乳化性，且亚麻籽胶相互交联形成空间网状结构，会限制榨油过程中木酚素的转移，其虽然具有较高的价值，但常规加工工艺难以使其游离出来，从而导致制备的亚麻籽油中SECO含量低。
因此，亟需开发一种烹饪清新、无腥亚麻籽油且显著提升SECO含量的亚麻籽油制备方法，兼顾风味与营养。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的亚麻籽油的SECO含量低，且亚麻籽生油或亚麻籽生油在烹饪时产生腥味的问题，提供一种烹饪清新的高酚亚麻籽油及其制备方法。采用本发明的方法制备的亚麻籽油的SECO和多酚含量高，且生油和烹饪过程中均无明显腥味，解决传统方法油脂烹饪过程中产生腥味的问题。
为了实现上述目的，本发明第一方面提供一种亚麻籽油的制备方法，所述方法包括以下步骤：
（1）将亚麻籽原料和复合酶混合进行第一酶解，得到第一酶解液；
其中，所述复合酶选自果胶酶、木聚糖酶、纤维素酶和葡聚糖酶中的任意三种；
（2）将所述第一酶解液和β-葡萄糖苷酶混合进行第二酶解，得到第二酶解液；
（3）将所述第二酶解液与食用油混合进行脱水，固液分离得到油相。
本发明第二方面提供本发明所述的方法制备获得的亚麻籽油。
本发明第三方面提供本发明所述的方法在提高亚麻籽油中SECO含量的应用
通过上述技术方案，本发明取得了如下有益技术效果：
（1）采用本发明的方法可高效释放亚麻籽中的SECO，使制备的亚麻籽油中SECO的含量显著提升，远高于传统工艺，在本发明优选的实施方式中，制备的亚麻籽油中SECO的含量高达498.32mg/kg；
（2）采用本发明的方法在提升亚麻籽油的SECO含量的同时，也能够提升亚麻籽油的多酚总量，在本发明优选的实施方式中，制备的亚麻籽油中多酚总量高达318.2mg/kg；
（3）采用本发明的方法制备的亚麻籽生油以及烹饪过程中均无明显腥味，解决传统方法油脂烹饪过程中产生腥味的问题，在本发明优选的实施方式中，制备的亚麻籽油中腥味物质的含量低于3mg/kg；
（4）本发明的方法能够充分利用亚麻籽粕等副产物，提高原料利用率，降低生产成本。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
在本发明中，“无腥”是指亚麻籽油中腥味物质（挥发性醛酮类小分子化合物的总和）的含量低于15mg/kg。
本发明第一方面提供一种亚麻籽油的制备方法，所述方法包括以下步骤：（1）将亚麻籽原料和复合酶混合进行第一酶解，得到第一酶解液；
其中，所述复合酶选自果胶酶、木聚糖酶、纤维素酶和葡聚糖酶中的任意三种；（2）将所述第一酶解液和β-葡萄糖苷酶混合进行第二酶解，得到第二酶解液；（3）将所述第二酶解液与亚麻籽油混合进行脱水，固液分离得到油相。
在本发明中，为了提高亚麻籽原料和复合酶的酶解效率，可以将复合酶配制成水溶液再与亚麻籽原料混合，对于配制复合酶水溶液所需要水的用量没有特别限定。
在本发明中，优选地，步骤（1）中，所述方法还包括将亚麻籽原料进行粉碎，所述粉碎的条件使得粉碎后的亚麻籽原料的粒径为0.4-10mm。
在本发明中，亚麻籽原料并不仅限于亚麻籽，还可以包括亚麻籽皮壳和/或亚麻籽榨油后的亚麻籽粕。
在本发明种，优选地，步骤（1）中，所述复合酶选自果胶酶、木聚糖酶和葡聚糖酶。
根据本发明的一些实施方式，步骤（1）中，所述复合酶中果胶酶、木聚糖酶和葡聚糖酶的酶活力单位之比为1：（0.05-1）：（0.05-1）。
在本发明中，优选地，步骤（1）中，所述复合酶中，果胶酶、木聚糖酶和葡聚糖酶的酶活力单位之比为1：（0.06-0.36）：（0.06-0.36）。
更优选地，步骤（1）中，所述复合酶中，果胶酶、木聚糖酶和葡聚糖酶的酶活力单位之比为1：（0.12-0.36）：（0.12-0.36）。
根据本发明的一些实施方式，步骤（1）中，以1g所述亚麻籽原料的质量为基准，所述复合酶的用量为4000-40000U。
优选地，步骤（1）中，以1g所述亚麻籽原料的质量为基准，所述复合酶的用量为20000-40000U。
在本发明中，果胶酶、木聚糖酶和葡聚糖酶分别购自英联、蔚蓝和帝斯曼公司，商品型号分别为ROHAPECT勇B1、木聚糖酶（真菌）和FILTRASE勇89-1。
在本发明中，果胶酶的酶活力单位是指在pH为3.5、温度50℃的酸性环境中，每分钟催化果胶分解生成1μmol半乳糖醛酸所需的酶量定义为1个酶活力单位，以U表示；木聚糖酶的酶活力单位是指在pH为5、温度50℃的条件，以每分钟催化木聚糖水解生成1μmol木糖所需的酶量定义为1个酶活力单位，以U表示；葡聚糖酶的酶活力单位是指在pH为5、温度为50℃的条件下，每分钟水解β-萄聚糖溶液产生1μmol葡萄糖所需的酶量定义为1个酶活力单位，以U表示。
根据本发明的一些实施方式，步骤（1）中，所述第一酶解的条件包括：温度为60-80℃、pH为4-7、时间为6-24h。
在本发明中，优选地，步骤（2）中，所述方法还包括在进行第二酶解前，将所述第一酶解液的pH调节至12-13，在40-60℃保温30-60min，再将所述第一酶解液的pH调节至4-6。
在本发明中，对于调节第一酶解液pH的方法没有特别限定，可以通过向第一酶解液中加入碱溶液或酸溶液使得第一酶解液的pH满足上述范围，对于碱溶液或酸溶液的种类没有特别限定，优选地，所述碱溶液选自氢氧化钠溶液和/或氢氧化钾溶液；所述酸溶液选自盐酸溶液和/或硫酸溶液。
在本发明中，为了使得复合酶与亚麻籽原料能够充分接触，提高第一酶解效率，优选地，所述复合酶以复合酶水溶液的形式加入。而对于复合酶水溶液中水的用量没有特别限定，能够使得复合酶在水中充分分散即可。
根据本发明的一些实施方式，步骤（2）中，以1g所述亚麻籽原料的质量为基准，所述β-葡萄糖苷酶的用量为40-1000U。
优选地，步骤（2）中，以1g所述亚麻籽原料的质量为基准，所述β-葡萄糖苷酶的用量为400-600U。
在本发明中，β-葡萄糖苷酶购自夏盛（北京）生物科技开发公司，商品型号MN-04。
根据本发明的一些实施方式，步骤（2）中，所述第二酶解的条件包括：温度为45-65℃、时间为2-24h。
在本发明中，为了使得β-葡萄糖苷酶与第一酶解液充分接触，提高第二酶解效率，优选地，所述β-葡萄糖苷酶以β-葡萄糖苷酶水溶液的形式加入。而对于β-葡萄糖苷酶水溶液中水的用量没有特别限定，能够使得β-葡萄糖苷酶在水中充分分散即可。
根据本发明的一些实施方式，步骤（3）中，所述亚麻籽油与亚麻籽原料的质量比为（1-50）：1。
优选地，步骤（3）中，所述亚麻籽油与亚麻籽原料的质量比为（15-25）：1。
根据本发明的一些实施方式，步骤（3）中，所述脱水的条件使得脱水后的第二酶解液的含水率≤50wt%。
在本发明中，对于脱水的方式没有特别限定，比如采用真空脱水或冷冻干燥脱水均可。优选地，所述脱水的方式为真空脱水。
更优选地，步骤（3）中，所述脱水的条件包括：真空度为0.04-0.1MPa、温度为70-100℃。
在本发明中，对于脱水的时间没有特别限定，能够使得脱水后的第二酶解液的含水率满足上述限定范围就可。
本发明第二方面提供本发明所述的方法制备获得的亚麻籽油。
根据本发明的一些实施方式，其中，所述亚麻籽油中腥味物质的含量≤15mg/kg；所述亚麻籽油的SECO含量≥50mg/kg；所述亚麻籽油的多酚总量≥50mg/kg；所述亚麻籽油在60℃条件下氧化7天后，POV值增加量≤1.5mmol/kg。
优选地，所述亚麻籽油中腥味物质的含量≤6.5mg/kg；所述亚麻籽油的SECO含量≥380mg/kg；所述亚麻籽油的多酚总量≥300mg/kg；所述亚麻籽油在60℃条件下氧化7天后，POV值增加量≤0.71mmol/kg。
在本发明中，腥味物质是指挥发性醛酮类小分子化合物的总和，腥味物质含量按照《T/CCOA68-2023食用植物油中挥发性风味成分测定顶空固相微萃取-气相色谱质谱联用法》的方法进行测定。
在本发明中，SECO（开环异落叶松树脂素酚）含量采用高效液相色谱外标法定量方法进行测定，具体检测方法包括：称取3g油脂样品，加入5mL70%乙醇-水溶液，超声涡旋离心取上清，重复3次，合并上清液；取上清液9mL，加入3mL4mol/L氢氧化钠溶液，使溶液中碱浓度为1M，50℃恒温箱中振荡40min，调节pH至3-6，过0.22μm滤膜上机；仪器分析条件：C18色谱柱，流动相甲醇-水溶液（梯度洗脱），波长280nm。
在本发明中，加速氧化7天后POV值（POV值指过氧化值）增加量（mmol/kg）的测试方法包括：将油脂置于60℃烘箱中放置7天进行加速氧化实验，按照《GB5009.227-2016食品安全国家标准食品中过氧化值的测定》进行测定，增加量=加速氧化后的油脂过氧化值-油脂的起始过氧化值。
本发明第三方面提供本发明所述的方法在提高亚麻籽油中SECO含量的应用。
根据本发明一种特别优选的实施方式，提供一种无腥亚麻籽油的制备方法，包括以下步骤：
（1）将亚麻籽原料进行粉碎，粉碎的条件使得粉碎后的亚麻籽壳的粒径为5-10mm；
将粉碎后的亚麻籽壳与复合酶混合，在60-70℃、pH为4-5的条件下酶解18-24h，得到第一酶解液；
其中，所述复合酶包括果胶酶、木聚糖酶和葡聚糖酶；
其中，以1g所述亚麻籽壳的质量为基准，所述复合酶的用量为20000-30000U；
其中，所述复合酶中，果胶酶、木聚糖酶和葡聚糖酶的酶活力单位之比为1：（0.12-0.2）：（0.12-0.2）；
（2）向所述第一酶解液中加入氢氧化钠溶液，调节所述第一酶解液的pH至12-12.5，50-60℃保温搅拌40-60min，再加入盐酸溶液将所述第一酶解液的pH调至4-5；加入β-葡萄糖苷酶，在50-60℃下继续酶解12-20h，得到第二酶解液；
以1g所述油料的质量为基准，所述β-葡萄糖苷酶的用量为400-500U；
（3）将所述第二酶解液与一级亚麻籽油混合，采用真空泵对混合物进行真空脱水、固液分离，得到油相（即亚麻籽油）；
其中，所述一级亚麻籽油与亚麻籽原料的质量比为（15-20）：1。
其中，所述脱水的条件使得脱水后的第二酶解液的含水量≤50wt%。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。
以下实施例中，果胶酶、木聚糖酶和葡聚糖酶分别购自英联、蔚蓝和帝斯曼公司，商品型号分别为ROHAPECT®B1、木聚糖酶（真菌）和FILTRASE®89-1。
β-葡萄糖苷酶购自夏盛（北京）生物科技开发公司，商品型号为MN-04；纤维素酶购自雄晋生物科技有限公司，产品型号为DFS-11。
实施例
实施例1
一种亚麻籽油的制备方法，包括以下步骤：
（1）将油料加工副产物（亚麻籽的小榨粕）进行粉碎，粉碎的条件使得粉碎后的亚麻籽壳的粒径为10mm；
将粉碎后的亚麻籽壳与复合酶混合，在60℃、pH为4的条件下酶解24h，得到第一酶解液；
其中，所述复合酶包括果胶酶、木聚糖酶和葡聚糖酶；
其中，以1g所述亚麻籽壳的质量为基准，所述复合酶的用量为20000U；
其中，所述复合酶中，果胶酶、木聚糖酶和葡聚糖酶的酶活力单位之比为1：0.12：0.12；
（2）向所述第一酶解液中加入10moL/L的氢氧化钠溶液，调节所述第一酶解液的pH至12，60℃保温搅拌60min，再加入10moL/L的盐酸溶液将所述第一酶解液的pH调至4；加入β-葡萄糖苷酶，在50℃下继续酶解20h，得到第二酶解液；
以1g所述油料的质量为基准，所述β-葡萄糖苷酶的用量为400U；
（3）将所述第二酶解液与一级亚麻籽油混合，采用真空泵对混合物进行真空脱水（真空度为0.05MPa、温度为85℃)、固液分离（离心转速为4500rpm、时间为10min），得到油相（即亚麻籽油）；
其中，所述一级亚麻籽油与亚麻原料的质量比为15：1；
其中，所述脱水的条件使得脱水后的第二酶解液的含水量为30wt%。
实施例2
按照实施例1的方法，不同之处在于，步骤（1）中，所述复合酶中，果胶酶、木聚糖酶和葡聚糖酶的酶活力单位之比为1：0.24：0.24，其它步骤和条件与实施例1保持一致。
实施例3
按照实施例1的方法，不同之处在于，步骤（1）中，所述复合酶中，果胶酶、木聚糖酶和葡聚糖酶的酶活力单位之比为1：0.36：0.36，其它步骤和条件与实施例1保持一致。
实施例4
按照实施例1的方法，不同之处在于，步骤（1）中，1g所述油料的质量为基准，所述复合酶的用量为40000U，其它步骤和条件与实施例1保持一致。
实施例5
按照实施例1的方法，不同之处在于，步骤（2）中，以1g所述油料的质量为基准，所述β-葡萄糖苷酶的用量为600U，其它步骤和条件与实施例1保持一致。
实施例6
按照实施例1的方法，不同之处在于，步骤（3）中，一级亚麻籽油与亚麻原料的质量比为25：1，其它步骤和条件与实施例1保持一致。
实施例7
按照实施例1的方法，不同之处在于，步骤（1）中，所述复合酶中，果胶酶、木聚糖酶和葡聚糖酶的酶活力单位之比为1：0.06：0.06，其它步骤和条件与实施例1保持一致。
实施例8
按照实施例1的方法，不同之处在于，步骤（1）中，1g所述油料的质量为基准，所述复合酶的用量为4000U，其它步骤和条件与实施例1保持一致。
实施例9
按照实施例1的方法，不同之处在于，步骤（3）中，一级亚麻籽油与亚麻原料的质量比为40：1，其它步骤和条件与实施例1保持一致。
实施例10
按照实施例1的方法，不同之处在于，步骤（1）中，复合酶包括果胶酶、纤维素酶和木聚糖酶，其它步骤和条件与实施例1保持一致。
实施例11
按照实施例1的方法，不同之处在于，步骤（1）中，复合酶包括果胶酶、纤维素酶和葡聚糖酶，其它步骤和条件与实施例1保持一致。
实施例12
按照实施例1的方法，不同之处在于，步骤（1）中，复合酶包括纤维素酶、木聚糖酶和葡聚糖酶，其它步骤和条件与实施例1保持一致。
实施例13
按照实施例1的方法，不同之处在于，步骤（2）中，以1g所述油料的质量为基准，所述β-葡萄糖苷酶的用量为20U，其它步骤和条件与实施例1保持一致。
实施例14
按照实施例1的方法，不同之处在于，步骤（3）中，一级亚麻籽油与亚麻原料的质量比为70：1，其它步骤和条件与实施例1保持一致。
对比例1
按照实施例1的方法，不同之处在于，步骤（1）中，不添加复合酶，直接将粉碎后的亚麻籽壳与β-葡萄糖苷酶混合，其它步骤和条件与实施例1保持一致。
对比例2
按照实施例1的方法，不同之处在于，步骤（2）中，不加β-葡萄糖苷酶，直接将第一酶解液与一级植物油混合进行脱水，固液分离得到油相，其它步骤和条件与实施例1保持一致。
对比例3
按照实施例1的方法，不同之处在于，步骤（2）中，将β-葡萄糖苷酶替换为脂肪酶（购自青岛蔚蓝生物股份有限公司，商品型号为NE20），其它步骤和条件与实施例1保持一致。
对比例4
按照实施例1的方法，不同之处在于，第一酶解和第二酶解的顺序不同，具体地，将粉碎后的亚麻籽壳与β-葡萄糖苷酶混合进行第一酶解，得到第一酶解液，并向第一酶解液加入10moL/L的氢氧化钠溶液，调节所述第一酶解液的pH至12，60℃保温搅拌60min，再加入10moL/L的盐酸溶液将所述第一酶解液的pH调至4；再向第一酶解液中加入果胶酶、木聚糖酶和葡聚糖酶进行第二酶解，得到第二酶解液，其它步骤和条件与实施例1保持一致。
对比例5
按照实施例1的方法，不同之处在于，将步骤（1）复合酶中的果胶酶替换为β-葡萄糖苷酶，将步骤（2）的β-葡萄糖苷酶替换为果胶酶，其它步骤和条件与实施例1保持一致。
对比例6
按照实施例1的方法，不同之处在于，将步骤（1）复合酶中的木聚糖酶替换为β-葡萄糖苷酶，将步骤（2）的β-葡萄糖苷酶替换为木聚糖酶，其它步骤和条件与实施例1保持一致。
对比例7
按照实施例1的方法，不同之处在于，将步骤（1）复合酶中的葡聚糖酶替换为β-葡萄糖苷酶，将步骤（2）的β-葡萄糖苷酶替换为葡聚糖酶，其它步骤和条件与实施例1保持一致。
测试例
分别测定实施例和对比例制备的亚麻籽油中腥味物质和SECO含量；对实施例和对比例制备的亚麻籽油的烹饪腥味进行评价以及加速氧化7天后POV值（POV值指过氧化值）增加量进行测定，具体数据见表2。
腥味物质是指挥发性醛酮类小分子化合物的总和，腥味物质含量按照《T/CCOA68-2023食用植物油中挥发性风味成分测定顶空固相微萃取-气相色谱质谱联用法》的方法进行测定。
SECO（开环异落叶松树脂素酚）含量采用高效液相色谱外标法定量方法进行测定，具体检测方法包括：称取3g油脂样品，加入5mL70%乙醇-水溶液，超声涡旋离心取上清，重复3次，合并上清液；取上清液9mL，加入3mL4mol/L氢氧化钠溶液，使溶液中碱浓度为1M，50℃恒温箱中振荡40min，调节pH至3-6，过0.22μm滤膜上机；仪器分析条件：C18色谱柱，流动相甲醇-水溶液（梯度洗脱，见表1），波长280nm。
表1
多酚总量按照中华人民共和国粮食行业标准《LS/T6119-2017粮油检测植物中多酚的测定分光光度法》进行测定。
烹饪腥味评价方法：土豆洗净、去皮、擦丝，清水淘洗3次并浸泡1h，之后沥干水分备用。20g亚麻籽油倒入锅中，加热60s后倒入土豆丝，翻炒90s。热锅过程不开抽油烟机，对热锅过程产生的油烟风味进行评价。专业评价人员：经严格选拔、系统培训并考核合格，具备亚麻籽油感官特性识别、描述及量化能力的专家评价员或优选评价员。选取10-12名评价人员，并对所有数据进行统计分析。1分以下为感知不到腥味，1-2分为可感知腥味但是可以接受。2-5分为可感知腥味且腥味不可接受。
加速氧化7天后POV值（POV值指过氧化值）增加量（mmol/kg）的测试方法包括：将油脂置于60℃烘箱中放置7天进行加速氧化实验，按照《GB5009.227-2016食品安全国家标准食品中过氧化值的测定》进行测定，增加量=加速氧化后的油脂过氧化值-油脂的起始过氧化值。
表2
通过表2的结果可以看出，将实施例1-6与实施例7-14相比可知，采用本发明优选的方法制备得到的亚麻籽油中腥味物质的含量≤6.5mg/kg，SECO含量≥380mg/kg，多酚总量≥300mg/kg，亚麻籽油在60℃条件下氧化7天后，POV值增加量≤0.71mmol/kg。
与实施例相比，对比例1中不添加复合酶，制备得到的亚麻籽油的SECO和多酚含量急剧下降，且亚麻籽油的腥味物质含量显著增加，导致亚麻籽生油和烹饪过程中均产生明显腥味；对比例2中不加β-葡萄糖苷酶，制备得到的亚麻籽油的SECO和多酚含量急剧下降，且亚麻籽油的腥味物质含量显著增加，导致亚麻籽生油和烹饪过程中均产生明显腥味；对比例3中将β-葡萄糖苷酶替换为脂肪酶，制备得到的亚麻籽油的SECO和多酚含量急剧下降，且亚麻籽油的腥味物质含量显著增加，导致亚麻籽生油和烹饪过程中均产生明显腥味；对比例4中第一酶解和第二酶解的顺序不同，制备得到的亚麻籽油的SECO和多酚含量急剧下降，且亚麻籽油的腥味物质含量显著增加，导致亚麻籽生油和烹饪过程中均产生明显腥味；对比例5-7分别将复合酶中的果胶酶、木聚糖酶或葡聚糖酶替换为β-葡萄糖苷酶，同时将β-葡萄糖苷酶分别替换为果胶酶、木聚糖酶或葡聚糖酶，制备得到的亚麻籽油的SECO和多酚含量急剧下降，且亚麻籽油的腥味物质含量显著增加，导致亚麻籽生油和烹饪过程中均产生明显腥味。
综上所述，采用本发明的方法制备的亚麻籽油的SECO和多酚含量高，且生油和烹饪过程中均无明显腥味，解决传统方法油脂烹饪过程中产生腥味的问题。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
文章摘自国家发明专利，烹饪清新的高酚亚麻籽油及其制备方法，发明人:赵慧敏，王风艳，王翔宇，惠菊，李晓龙，许克家，申请号:202610434391.0，申请日:2026.04.03。
