摘 要:本发明提供了一种去苦胡麻油及其制备方法。本发明提供了一种去苦胡麻油的制备方法，所述制备方法包括：梯度升温、水化脱胶、吸附去苦的步骤；任选地，所述制备方法还包括低温脱蜡的步骤。该方法能够显著降低胡麻油中苦味物质亚麻环肽E的含量，并且色泽和风味损失小。
权利要求书
1.一种去苦胡麻油的制备方法，所述制备方法包括：梯度升温、水化脱胶、吸附去苦的步骤；任选地，所述制备方法还包括低温脱蜡的步骤。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述梯度升温的步骤包含2次以上、3次以上或4次以上的升温保温处理；
优选地，后一次保温的温度比前一道次保温的温度高10～30℃；更优选地，第一次保温的温度为60～70℃，最后一次保温的温度为100～130℃，更优选100～120℃；更优选地，第一次保温的时间为10～40min，最后一次保温的时间为30～150min；
更优选地，将胡麻油加热至60～70℃，进行第一次保温，其保温时间为10～30min；更优选地，将胡麻油加热至100～130℃、更优选100～120℃，进行最后一次保温，其保温时间为30～150min；
更优选地，在第一次保温处理和最后一次保温处理之间还进行1或2次保温处理，其保温的温度比各自前一次的保温温度高10～30℃；更优选地，中间次的保温时间为10～30min/次，更优选20～30min/次；
更优选地，所述梯度升温的步骤包含三次升温保温；更优选地，第一次保温的温度为60～70℃；第二次保温的温度为80～90℃；第三次保温的温度为100～130℃，优选为100～120℃；更优选地，第一次保温的时间为20～30min，和/或第二次保温的时间为20～30min，和/或第三次保温的时间为30～120min，更优选第三次保温的时间为60～90min。
3.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述水化脱胶的步骤是利用水或含有食盐、柠檬酸、磷酸和/或磷脂酶的水溶液对梯度升温后的胡麻油进行脱胶；
优选地，所述水化脱胶的温度为90℃以下，更优选为50～90℃、60～85、65～85℃、70～80℃或75～80℃；
更优选地，所述水化脱胶的步骤还包含选自如下的一个或多个条件：
(A1)所述含有食盐、柠檬酸、磷酸和/或磷脂酶的水溶液中，食盐、柠檬酸、磷酸和/或磷脂酶的重量占胡麻油重量的0.3～3％；
(A2)所述水化脱胶的反应时间是1～4h；
(A3)所述水化脱胶在搅拌的条件下进行；更优选搅拌的频率是10-20Hz。
4.如权利要求1-3中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述吸附去苦的步骤是利用硅胶、活性炭或树脂进行去苦处理；
优选地，所述吸附去苦的步骤还包含选自如下的一个或多个条件：
(B1)所述硅胶、活性炭或树脂的重量占胡麻油重量的0.4～2％；
(B2)所述吸附去苦的反应时间是3～7h；
(B3)所述吸附去苦的反应温度是50～90℃；
(B4)所述吸附去苦在搅拌的条件下进行，更优选搅拌的频率是15-25Hz。
5.如权利要求1-4中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述低温脱蜡的步骤是在10℃以下利用助滤剂对胡麻油进行脱蜡；
优选地，所述低温脱蜡的步骤还包含选自如下的一个或多个条件：
(C1)所述的助滤剂包括：珍珠岩、硅藻土或硅胶；更优选地，所述助滤剂的重量是胡麻油重量的0.3～3％；
(C2)所述低温脱蜡的反应时间是5～15h；
(C3)所述低温脱蜡的温度是4～9℃。
6.如权利要求1-5中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述的制备方法包括：
(1)梯度升温：对胡麻油进行至少两个阶段的梯度升温，其中第一阶段的温度为60～70℃，最后一个阶段的温度为100～130℃；优选地，所述梯度升温包括三个阶段，第一阶段的温度为60～70℃，第二阶段的温度为80～90℃，第三阶段的温度为100～130℃；更优选地，第一阶段温度的维持时间为20～30min，第二阶段温度维持时间为20～30min，第三阶段温度维持时间为30～120min；
(2)水化脱胶：将步骤(1)梯度升温后的胡麻油降温至90℃以下，利用水或重量百分比为0.3～3％的食盐、柠檬酸、磷酸和/或磷脂酶的水溶液进行脱胶，获得脱胶胡麻油；优选地，在50～90℃的温度条件下水化脱胶1～4h；
(3)吸附去苦：利用重量百分比为0.4～2％的硅胶、活性炭或树脂对步骤(2)中获得的脱胶胡麻油进行吸附去苦，获得去苦胡麻油；优选地，在50～90℃的温度条件吸附去苦3～7h；和
(4)低温脱蜡：在10℃以下，利用重量百分比为0.3～3％的珍珠岩、硅藻土或硅胶对步骤(3)中获得的去苦胡麻油进行脱蜡，获得脱蜡胡麻油；优选地，在4-8℃的温度条件下脱蜡5-15h；或，
所述的制备方法包括：
(1)梯度升温：对胡麻油进行至少两个阶段的梯度升温，其中第一阶段的温度为60～70℃，最后一个阶段的温度为100～130℃；优选地，所述梯度升温包括三个阶段，第一阶段的温度为60～70℃，第二阶段的温度为80～90℃，第三阶段的温度为100～130℃；更优选地，第一阶段温度的维持时间为20～30min，第二阶段温度维持时间为20～30min，第三阶段温度维持时间为30～120min；
(2)水化脱胶：将步骤(1)梯度升温后的胡麻油降温至90℃以下，利用水或重量百分比为0.3～3％的食盐、柠檬酸、磷酸和/或磷脂酶的水溶液进行脱胶，获得脱胶胡麻油；优选地，在50～90℃的温度条件下水化脱胶1～4h；
(3)低温脱蜡：在10℃以下，利用重量百分比为0.3～3％的珍珠岩、硅藻土或硅胶对步骤(2)中获得的脱胶胡麻油进行脱蜡，获得脱蜡胡麻油；优选地，在4-8℃的温度条件下脱蜡5-15h；和
(4)吸附去苦：利用重量百分比为0.4～2％的硅胶、活性炭或树脂对步骤(3)中获得的脱蜡胡麻油进行吸附去苦，获得去苦胡麻油；优选地，在50～90℃的温度条件吸附去苦3～7h。
7.一种去苦胡麻油，其特征在于，其利用权利要求1-6中任一项所述的制备方法制备获得；
优选地，所述去苦胡麻油还具有如下的一个或多个条件：
(D1)所述去苦胡麻油亚麻环肽E的含量大于等于50mg/kg并且小于等于100mg/kg，更优
选为50～95mg/kg、50～90mg/kg、50～85mg/kg或50～80mg/kg；
(D2)相比于未经过去苦处理的胡麻油，所述去苦胡麻油的色泽变化△R＞0，更优选△R＞0.1、△R＞0.5、△R＞0.8、△R＞1、△R＞1.2、△R＞1.4或△R＞1.5；
(D3)所述去苦胡麻油的酸价AV＜2mgKOH/g，AV＜1.8mgKOH/g，AV＜1.7mgKOH/g，AV＜1.6mgKOH/g，AV＜1.5mgKOH/g，AV＜1.4mgKOH/g，AV＜1.3mgKOH/g，AV＜1.2mgKOH/g，AV＜1.1mgKOH/g或AV＜1mgKOH/g；
(D4)所述去苦胡麻油的过氧化值PV＜1.5mmol/kg，更优选PV＜1.4mmol/kg、PV＜1.3mmol/kg或PV＜1.2mmol/kg。
8.一种油脂组合物，其包含权利要求7所述的去苦胡麻油；
优选地，所述油脂组合物还包含精炼胡麻油、豆油、菜油、玉米油、葵油、稻米油、花生油和芝麻油中的一种或多种油。
9.选自如下的应用：
(E1)权利要求7所述的去苦胡麻油在制备油脂组合物中的应用；
(E2)权利要求1-6中任一项所述的梯度升温法以及任选的所述水化脱胶、吸附去苦和低温脱蜡法在将胡麻油的亚麻环肽E的含量控制在50～100mg/kg之间、同时保持色泽红值R(25.4mm)在8.5以上、且保存3个月后其亚麻环肽E相对于保存前的增长含量不超过25.0mg/kg中的应用；
(E3)权利要求1-6中任一项所述的制备方法在制备低苦味、深色泽和/或高品质胡麻油中的应用；
(E4)权利要求8所述的油脂组合物在降低油脂组合物的苦味、改善油脂组合物的色泽和/或改善油脂组合物的品质中的应用。
10.一种降低胡麻油的苦味、改善胡麻油的色泽和/或改善胡麻油的品质的方法，所述方法包括：
利用权利要求1-6中任一项所述的制备方法制备去苦胡麻油，或向胡麻油中添加权利要求7所述的去苦胡麻油。
技术领域
本发明属于油脂加工领域，更具体地，本发明涉及一种去苦胡麻油及其制备方法。
背景技术
亚麻籽又称胡麻籽，是我国重要的油料作物之一，亚麻籽及其加工产品因富含多种营养成分和多种生物活性功能成分，因而被广泛应用在食品工业、医疗领域和饲料行业。
亚麻籽油，又名亚麻油、胡麻油，是我国西北地区常见食用植物油之一。因其含油率较高，常以热榨、压榨、液压等方式制油，刚压榨得到的胡麻油风味有传统胡麻香、色泽深且苦味弱；但在货架期存放一段时间后，胡麻油会产生明显苦味，这主要是亚麻环肽E在储藏过程中会因前体物质氧化而不断形成。通常条件下亚麻环肽E含量越多，胡麻油口感越苦。用有明显苦味的胡麻油进行烹炸煎炒后的食材在品尝时也会明显发苦，这在我国非传统胡麻油消费区普遍无法接受，加大了胡麻油的推广难度。尽管目前通过常规油脂精炼工艺可大幅减少胡麻油苦味，但精炼后胡麻油会失去其特有的苦味和风味且成品油色泽浅，满足不了传统胡麻油消费区需求，故需对现有胡麻油产品进行个性化去苦，在降低亚麻环肽E的同时，精准控制去苦油色泽和风味损失：即需要满足传统胡麻油消费者对胡麻油产品或其油脂组合物不能过苦也不能完全不苦、色泽要深的需求。
现有油脂领域去苦技术中主要包含水化脱胶、食用乙醇萃取、活性炭吸附，使用硅胶及树脂吸附等方式，但是这些去苦工艺经常会导致去苦后亚麻油/胡麻油的色泽及特征风味有较大损失，因此，本领域需要进一步改进胡麻油去苦的方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种去苦胡麻油及其制备方法。
本发明的第一方面，提供一种去苦胡麻油的制备方法，所述制备方法包括：梯度升温、水化脱胶、吸附去苦的步骤；任选地，所述制备方法还包括低温脱蜡的步骤。
在一种或多种实施方案中，所述梯度升温的步骤包含2次以上、3次以上或4次以上的升温保温处理。
在一种或多种实施方案中，后一次保温的温度比前一道次保温的温度高10～30℃；更优选地，第一次保温的温度为60～70℃，最后一次保温的温度为100～130℃，更优选100～120℃；更优选地，第一次保温的时间为10～40min，最后一次保温的时间为30～150min。
在一种或多种实施方案中，将胡麻油加热至60～70℃，进行第一次保温，其保温时间为10～30min。
在一种或多种实施方案中，将胡麻油加热至100～130℃、更优选100～120℃，进行最后一次保温，其保温时间为30～150min。
在一种或多种实施方案中，在第一次保温处理和最后一次保温处理之间还进行1或2次保温处理，其保温的温度比各自前一次的保温温度高10～30℃；优选地，中间次的保温时间为10～30min/次，更优选20～30min/次。
在一种或多种实施方案中，所述梯度升温的步骤包含三次升温保温。
在一种或多种实施方案中，第一次保温的温度为60～70℃，更优选为61～69℃、62～68℃、63～67℃、64～66℃或65～66℃；第二次保温的温度为80～90℃，更优选为81～89℃、82～88℃、83～87℃、84～86℃或85～86℃；第三次保温的温度为100～130℃，更优选为105～128℃、108～125℃、110～122℃、110～120℃、115～120℃、111～119℃、112～118℃、113～117℃或114～116℃。
在一种或多种实施方案中，第一次保温的时间为20～30min，和/或第二次保温的时间为20～30min，和/或第三次保温的时间为30～120min，更优选第三次保温的时间为40～110min、50～100min、60～90min、70～80min或60～80min。
在一种或多种实施方案中，所述水化脱胶的步骤是利用水或含有食盐、柠檬酸、磷酸和/或磷脂酶的水溶液对梯度升温后的胡麻油进行脱胶。
在一种或多种实施方案中，所述水化脱胶的温度为90℃以下，更优选为50～90℃、60～85、65～85℃、70～80℃或75～80℃。
在一种或多种实施方案中，所述水化脱胶的步骤还包含选自如下的一个或多个条件：
(A1)所述含有食盐、柠檬酸、磷酸和/或磷脂酶的水溶液中，食盐、柠檬酸、磷酸和/或磷脂酶的重量占胡麻油重量的0.3～3％，更优选为0.5～2.5％、0.8～2％、1～1.8％或1.2～1.5％；
(A2)所述水化脱胶的反应时间是1～4h，更优选为1.5～3.5h、2～3h或1～2.5h；
(A3)所述水化脱胶在搅拌的条件下进行；更优选搅拌的频率是10-20Hz，更优选11～19Hz、12～18Hz、13～17Hz、14～16Hz或15～16Hz。
在一种或多种实施方案中，所述吸附去苦的步骤是利用硅胶、活性炭或树脂进行去苦处理。
在一种或多种实施方案中，所述吸附去苦的步骤还包含选自如下的一个或多个条件：
(B1)所述硅胶、活性炭或树脂的重量占胡麻油重量的0.4～2％，更优选为0.5～1.9％、0.6～1.8％、0.7～1.7％、0.8～1.6％、0.9～1.5％、1～1.4％、1.1～1.3％或1.2～1.3％；
(B2)所述吸附去苦的反应时间是3～7h，更优选为3.5～6.5h、4～6h、4.5～5.5h或4.5～5h；
(B3)所述吸附去苦的反应温度是50～90℃，更优选为60～85、65～85℃、70～80℃或75～80℃；
(B4)所述吸附去苦在搅拌的条件下进行，更优选搅拌的频率是15-25Hz，更优选为16～24Hz、17～23Hz、18～22Hz、19～21Hz或20～21Hz。
在一种或多种实施方案中，所述低温脱蜡的步骤是在10℃以下利用助滤剂对胡麻油进行脱蜡。
在一种或多种实施方案中，所述低温脱蜡的步骤还包含选自如下的一个或多个条件：
(C1)所述的助滤剂包括：珍珠岩、硅藻土或硅胶；更优选地，所述助滤剂的重量是胡麻油重量的0.3～3％，更优选为0.5～2.5％、1～2％或1.5～1.8％；
(C2)所述低温脱蜡的反应时间是5～15h，更优选为6～14h、7～13h、8～12h、9～11h或9～10h；
(C3)所述低温脱蜡的温度是4～9℃，更优选为5～8℃或6～7℃。
在一种或多种实施方案中，所述的制备方法包括：
(1)梯度升温：对胡麻油进行至少两个阶段的梯度升温，其中第一阶段的温度为60～70℃，最后一个阶段的温度为100～130℃；优选地，所述梯度升温包括三个阶段，第一阶段的温度为60～70℃，第二阶段的温度为80～90℃，第三阶段的温度为100～130℃；更优选地，第一阶段温度的维持时间为20～30min，第二阶段温度维持时间为20～30min，第三阶段温度维持时间为30～120min；
(2)水化脱胶：将步骤(1)梯度升温后的胡麻油降温至90℃以下，利用水或重量百分比为0.3～3％的食盐、柠檬酸、磷酸和/或磷脂酶的水溶液进行脱胶，获得脱胶胡麻油；优选地，在50～90℃的温度条件下水化脱胶1～4h；
(3)吸附去苦：利用重量百分比为0.4～2％的硅胶、活性炭或树脂对步骤(2)中获得的脱胶胡麻油进行吸附去苦，获得去苦胡麻油；优选地，在50～90℃的温度条件吸附去苦3～7h；和
(4)低温脱蜡：在10℃以下，利用重量百分比为0.3～3％的珍珠岩、硅藻土或硅胶对步骤(3)中获得的去苦胡麻油进行脱蜡，获得脱蜡胡麻油；优选地，在4-8℃的温度条件下脱蜡5-15h。
在一种或多种实施方案中，所述的制备方法包括：
(1)梯度升温：对胡麻油进行至少两个阶段的梯度升温，其中第一阶段的温度为60～70℃，最后一个阶段的温度为100～130℃；优选地，所述梯度升温包括三个阶段，第一阶段的温度为60～70℃，第二阶段的温度为80～90℃，第三阶段的温度为100～130℃；更优选地，第一阶段温度的维持时间为20～30min，第二阶段温度维持时间为20～30min，第三阶段温度维持时间为30～120min；
(2)水化脱胶：将步骤(1)梯度升温后的胡麻油降温至90℃以下，利用水或重量百分比为0.3～3％的食盐、柠檬酸、磷酸和/或磷脂酶的水溶液进行脱胶，获得脱胶胡麻油；优选地，在50～90℃的温度条件下水化脱胶1～4h；
(3)低温脱蜡：在10℃以下，利用重量百分比为0.3～3％的珍珠岩、硅藻土或硅胶对步骤(2)中获得的脱胶胡麻油进行脱蜡，获得脱蜡胡麻油；优选地，在4-8℃的温度条件下脱蜡5-15h；和
(4)吸附去苦：利用重量百分比为0.4～2％的硅胶、活性炭或树脂对步骤(3)中获得的脱蜡胡麻油进行吸附去苦，获得去苦胡麻油；优选地，在50～90℃的温度条件吸附去苦3～7h。
本发明的第二方面，提供一种去苦胡麻油，其利用本发明任一实施方案中所述的制备方法制备获得。
在一种或多种实施方案中，所述去苦胡麻油还具有如下的一个或多个条件：
(D1)所述去苦胡麻油亚麻环肽E的含量大于等于50mg/kg并且小于等于100mg/kg，更优选为50～95mg/kg、50～90mg/kg、50～85mg/kg或50～80mg/kg；
(D2)相比于未经过去苦处理的胡麻油，所述去苦胡麻油的色泽变化△R＞0，更优选△R＞0.1、△R＞0.5、△R＞0.8、△R＞1、△R＞1.2、△R＞1.4或△R＞1.5；
(D3)所述去苦胡麻油的酸价AV＜2mgKOH/g，AV＜1.8mgKOH/g，AV＜1.7mgKOH/g，AV＜1.6mgKOH/g，AV＜1.5mgKOH/g，AV＜1.4mgKOH/g，AV＜1.3mgKOH/g，AV＜1.2mgKOH/g，AV＜1.1mgKOH/g或AV＜1mgKOH/g；
(D4)所述去苦胡麻油的过氧化值PV＜1.5mmol/kg，更优选PV＜1.4mmol/kg、PV＜1.3mmol/kg或PV＜1.2mmol/kg。
本发明的第三方面，提供一种油脂组合物，其包含利用本发明任一实施方案所述的制备方法制备获得的去苦胡麻油，或本发明任一实施方案中所述的去苦胡麻油。
在一种或多种实施方案中，所述油脂组合物还包含精炼胡麻油、豆油、菜油、玉米油、葵油、稻米油、花生油和芝麻油中的一种或多种油。
在一种或多种实施方案中，所述的油脂组合物是调和油。
本发明的第四方面，提供选自如下的应用：
(E1)本发明任一实施方案中所述的制备方法制备获得的去苦胡麻油，或本发明任一实施方案中所述的去苦胡麻油在制备油脂组合物中的应用；
(E2)本发明任一实施方案中所述的制备方法制备获得的去苦胡麻油，或本发明任一实施方案中的去苦胡麻油在降低胡麻油的苦味、改善胡麻油的色泽和/或改善胡麻油的品质中的应用；
(E3)本发明任一实施方案中所述的制备方法在制备低苦味、深色泽和/或高品质胡麻油中的应用；
(E4)本发明任一实施方案中所述的油脂组合物在降低油脂组合物的苦味、改善油脂组合物的色泽和/或改善油脂组合物的品质中的应用。
本发明的第五方面，提供一种降低胡麻油的苦味、改善胡麻油的色泽和/或改善胡麻油的品质的方法，所述方法包括：
利用本发明任一实施方案中所述的制备方法制备去苦胡麻油，或向胡麻油中添加利用本发明任一实施方案中所述的制备方法制备获得的去苦胡麻油，或本发明任一实施方案中所述的去苦胡麻油。
本发明的其它方面由于本文的公开内容，对本领域的技术人员而言是显而易见的。
实施方式
本发明人经过研究，意外发现对胡麻油进行梯度升温、水化脱胶、吸附去苦和低温脱蜡，能够显著降低胡麻油中苦味物质亚麻环肽E的含量，并且色泽和风味损失小。因此，本发明提供一种去苦的胡麻油及其制备方法，采用该方法制备获得的胡麻油，具有低苦味(亚麻环肽E含量大于等于50mg/kg且小于等于100mg/kg)、色泽深(去苦油相比毛油色泽△R大于0，25.4mm)、在保存3个月内亚麻环肽E含量相比保存前的增长含量不超过25.0mg/kg的特点。
术语
本发明中，所述“胡麻油”、“亚麻油”、“亚麻籽油”可互换使用，均是指从亚麻籽中制备获得的油脂。所述亚麻(Linumu sitatissimum L.)是亚麻科(Linaceae)的一年生或多年生草本植物，又称为胡麻。应理解，在本发明中作为原料的胡麻油，又称为“毛胡麻油”，可以是从亚麻籽中提取(例如通过过滤、沉降、压榨等方法)获得的胡麻油，也可以是商购来源获得的胡麻油。
本发明中，所述“亚麻环肽”是胡麻油的一种副产物，使得胡麻油具有苦味。在胡麻油中，亚麻环肽的含量越高，胡麻油的苦味越重。亚麻环肽包括亚麻环肽A(CLA)、亚麻环肽B(CLB)、亚麻环肽C(CLC)、亚麻环肽D(CLD)和亚麻环肽E(CLE)等。其中A-E结构如下所示：
本发明中，所述的“色泽”通常是指胡麻油的颜色、光泽，包括颜色的深浅、光泽的明暗等。在一些实施方案中，可以将去苦处理后的胡麻油的色泽，与去苦处理前毛胡麻油的色泽进行比较，从而分析判断胡麻油色泽的变化情况。在一些具体的实施方案中，可以用△R值来反映去苦处理后的胡麻油色泽的变化，相比于去苦处理前毛胡麻油，色泽的变化情况。△R值的正值表示色泽上升或颜色加深，负值表示色泽下降或颜色变浅。
本发明中，所述的“AV”是指酸价，通常以中和1克油脂所需的氢氧化钾(KOH)的毫克数来表示。
本发明中，所述的“PV”是指过氧化值，是衡量油脂酸败程度的指标，PV值越高，表明油脂的氧化程度越高，油脂的品质越差。PV通常以每千克油脂中活性氧的毫摩尔数来表示。
本发明中，所述的“磷含量”是指油脂中元素磷的含量。磷含量可以使用钼蓝比色法来测量。
本发明中，所述的“去苦”和“脱苦”可以互换使用。
在本发明中，除非有其他说明，数值范围“a-b”表示a到b之间的任意实数组合的缩略表示，其中a和b都是实数。例如数值范围“0-5”表示本文中已经全部列出了“0-5”之间的全部实数，“0-5”只是这些数值组合的缩略表示。
在本发明中，除非有其他说明，整数数值范围“a-b”表示a到b之间的任意整数组合的缩略表示，其中a和b都是整数。例如整数数值范围“1-N”表示1、2……N，其中N是整数。
本文所公开的“范围”以下限和上限的形式。可以分别为一个或多个下限，和一个或多个上限。给定范围是通过选定一个下限和一个上限进行限定的。选定的下限和上限限定了特别范围的边界。所有可以这种方式进行限定的范围是包含和可组合的，即任何下限可以与任何上限组合形成一个范围。例如，针对特定参数列出了60-120和80-110的范围，理解为60-110和80-120的范围也是预料到的。此外，如果列出的最小范围值1和2，和如果列出了最大范围值3，4和5，则下面的范围可全部预料到：1-3、1-4、1-5、2-3、2-4、和2-5。
在本文中，除非另有说明，各个反应步骤可以顺序进行，也可以不按顺序进行。例如，各个反应步骤之间可以包含其他步骤，而且反应步骤之间也可以调换顺序。优选地，本文中的反应方法是顺序进行的。
去苦胡麻油的制备方法
本发明提供了一种去苦胡麻油的制备方法，所述制备方法包括：梯度升温、水化脱胶、吸附去苦的步骤；任选地，所述制备方法还包括低温脱蜡的步骤。
本发明中，所述梯度升温指对胡麻油进行加热处理的过程中，将其温度升温至一定温度后保持一段时间，然后再升温至另一个更高的温度、再保持一段时间，如此进行2次以上升温、保温处理。在一些实施方案中，进行2次以上、3次以上或4次以上的升温保温处理。本文中，后一道次保温的温度通常比前一道次保温的温度高10～30℃。优选地，第一次保温的温度不低于60℃，且通常不超过70℃；最后一次的保温温度不超过130℃，且通常不低于100℃，优选为100～120℃。
本文中，第一次保温的时间通常为10～40分钟，如10～30分钟、20～40分钟或20～30分钟。本文中，最后一次保温的时间通常为30～150分钟，如60～120分钟、60～90分钟或90～120分钟。
在一些实施方案中，将胡麻油加热至60～70℃，进行第一次保温，其保温时间可为10～30分钟。
在一些实施方案中，将胡麻油加热至100～130℃、优选100～120℃，进行最后一次保温，其保温时间可为30～150分钟。
在一些实施方案中，在第一次保温处理和最后一次保温处理之间还进行1或2次保温处理，其保温的温度比各自前一次的保温温度高10～30℃。这些中间次的保温时长通常为10～30分钟/次，如20～30分钟/次。
在一些实施方案中，所述的梯度升温包括三次升温保温。第一次保温的温度为60～70℃，保温20～30分钟后，升温至80～90℃，进行第二次保温，保温时间为20～30分钟，然后升温至100～120℃，进行第三次保温，保温时间为60～120分钟。
本发明中，所述的水化脱胶通常是利用水或含有食盐、柠檬酸、磷酸和/或磷脂酶的水溶液对梯度升温后的胡麻油进行脱胶。水化脱胶时，含有食盐、柠檬酸、磷酸和/或磷脂酶的水溶液中，食盐、柠檬酸、磷酸和/或磷脂酶的重量可以占待脱胶胡麻油重量的0.3～3％，例如0.5～2.5％、0.8～2％、1～1.8％或1.2～1.5％。在一些实施方案中，在进行水化脱胶时，胡麻油的温度为90℃以下，例如50～90℃、60～85、65～85℃、70～80℃或75～80℃。在一些具体的实施方案中，最后一次保温结束后，将胡麻油的温度降低至90℃以下，进行水化脱胶。在一些实施方案中，脱胶的反应温度为50～90℃，例如60～85、65～85℃、70～80℃或75～80℃。在一些实施方案中，脱胶的反应时间是1～4h，例如1.5～3.5h、2～3h或1～2.5h。在一些实施方案中，脱胶在搅拌的条件下进行，搅拌的频率可以是10～20Hz，例如11～19Hz、12～18Hz、13～17Hz、14～16Hz或15～16Hz。
本发明中，所述的吸附去苦通常利用吸附剂进行去苦。本发明中，所述的吸附剂可以是硅胶、活性炭或树脂。通常，在去苦处理时，使用的吸附剂的重量占待去苦胡麻油重量的0.4～2％，例如0.5～1.9％、0.6～1.8％、0.7～1.7％、0.8～1.6％、0.9～1.5％、1～1.4％、1.1～1.3％或1.2～1.3％。去苦处理的时间可以是3～7h，例如3.5～6.5h、4～6h、4.5～5.5h或4.5～5h。去苦处理的温度可以是50～90℃，例如60～85、65～85℃、70～80℃或75～80℃。在一些实施方案中，去苦反应在搅拌的条件下进行，搅拌的频率可以是15-25Hz，例如16～24Hz、17～23Hz、18～22Hz、19～21Hz或20～21Hz。
本发明中，所述的低温脱蜡可以是在10℃以下进行脱蜡。在脱蜡过程中，可以加入助滤剂。示例性的助滤剂例如但不限于：珍珠岩、硅藻土或硅胶。在脱蜡时，可以加入待脱蜡胡麻油油重0.3～3％的助滤剂，例如加入0.5～2.5％、1～2％或1.5～1.8％的助滤剂。脱蜡的反应时间可以是5～15h，例如6～14h、7～13h、8～12h、9～11h或9～10h。脱蜡的温度可以是4～9℃，例如5～8℃或6～7℃。本发明中，所述的低温脱蜡可以在吸附去苦的步骤之后进行，也可以在吸附去苦步骤前进行。因此，在一些实施方案中，制备去苦胡麻油时，依次进行梯度升温、水化脱胶、吸附去苦和低温脱蜡的步骤。在另一些实施方案中，制备去苦胡麻油时，依次进行梯度升温、水化脱胶、低温脱蜡和吸附去苦的步骤。
所述制备去苦胡麻油的方法还可以包括除油脚和/或过滤等操作。所述的除油脚通常是在水化脱胶反应结束后进行。除油脚的方式例如但不限于：离心、沉降等。示例性的沉降可以是静置12～24h，例如18～24h。所述的过滤通常是在最后一个步骤的反应结束后进行。
在一些实施方案中，所述去苦胡麻油的制备方法包括：
(1)梯度升温：对胡麻油进行至少两次的升温保温，其中第一次的保温温度为60～70℃，最后一次的保温温度为100～130℃；优选地，所述梯度升温包括三此升温保温，第一次的保温温度为60～70℃，第二次的保温温度为80～90℃，第三次的保温温度为100～120℃；更优选地，第一次保温时间为20～30min，第二次保温时间为20～30min，第三次保温时间为60～120min；
(2)水化脱胶：将步骤(1)梯度升温后的胡麻油降温至90℃以下，利用水或重量百分比为0.3～3％的食盐、柠檬酸、磷酸和/或磷脂酶的水溶液进行脱胶，去除油脚，获得脱胶胡麻油；优选地，在50～90℃的温度条件下水化脱胶1～4h；
(3)吸附去苦：利用重量百分比为0.4～2％的硅胶、活性炭或树脂对步骤(2)中获得的脱胶胡麻油进行吸附去苦，获得去苦胡麻油；优选地，在50～90℃的温度条件吸附去苦3～7h；
(4)低温脱蜡：在10℃以下，利用重量百分比为0.3～3％的珍珠岩、硅藻土或硅胶对步骤(3)中获得的去苦胡麻油进行脱蜡，获得脱蜡胡麻油；优选地，在4-8℃的温度条件下脱蜡5-15h。
在另一些实施方案中，所述去苦胡麻油的制备方法包括：
(1)梯度升温：对胡麻油进行至少两个次的升温保温，其中第一次的保温温度为60～70℃，最后一次的保温温度为100～130℃；优选地，所述梯度升温包括三此升温保温，第一次的保温温度为60～70℃，第二次的保温温度为80～90℃，第三次的保温温度为100～120℃；更优选地，第一次保温时间为20～30min，第二次保温时间为20～30min，第三次保温时间为60～120min；
(2)水化脱胶：将步骤(1)梯度升温后的胡麻油降温至90℃以下，利用水或重量百分比为0.3～3％的食盐、柠檬酸、磷酸和/或磷脂酶的水溶液进行脱胶，去除油脚，获得脱胶胡麻油；优选地，在50～90℃的温度条件下水化脱胶1～4h；
(3)低温脱蜡：在10℃以下，利用重量百分比为0.3～3％的珍珠岩、硅藻土或硅胶对步骤(2)中获得的脱胶胡麻油进行脱蜡，获得脱蜡胡麻油；优选地，在4-8℃的温度条件下脱蜡5-15h；
(4)吸附去苦：利用重量百分比为0.4～2％的硅胶、活性炭或树脂对步骤(3)中获得的脱蜡胡麻油进行吸附去苦，获得去苦胡麻油；优选地，在50～90℃的温度条件吸附去苦3～7h。
本发明也提供了本发明任一实施方案中所述的制备方法在降低胡麻油的苦味、改善胡麻油的色泽和/或改善胡麻油的品质中的应用。
去苦胡麻油及其应用
本发明还提供一种去苦胡麻油，其采用本发明任一实施方案中所述的制备方法制备获得。
在所述去苦胡麻油中，亚麻环肽E的含量大于等于50mg/kg，小于等于100mg/kg，例如50～95mg/kg、50～90mg/kg、50～85mg/kg或50～80mg/kg。
相比于未经过去苦处理的胡麻油，所述去苦胡麻油的色泽变化为正值，即红值△R＞0，例如△R＞0.1、△R＞0.5、△R＞0.8、△R＞1、△R＞1.2、△R＞1.4、△R＞1.5或更高。在一些实施方案中，本发明制备得到的去苦胡麻油的红值R在8.5以上。在一些具体的实施方案中，所述去苦胡麻油的红值△R是在Y黄值70的条件下测量的。
所述去苦胡麻油的酸价(AV)可以是AV＜2mgKOH/g，例如AV＜1.8mgKOH/g，AV＜1.7mgKOH/g，AV＜1.6mgKOH/g，AV＜1.5mgKOH/g，AV＜1.4mgKOH/g，AV＜1.3mgKOH/g，AV＜1.2mgKOH/g，AV＜1.1mgKOH/g，AV＜1mgKOH/g或更低。
所述去苦胡麻油的过氧化值(PV)可以是PV＜1.5mmol/kg，例如PV＜1.4mmol/kg、PV＜1.3mmol/kg、PV＜1.2mmol/kg或更低。
在一些实施方案中，所述去苦胡麻油中，亚麻环肽E的含量大于等于50mg/kg，小于等于100mg/kg，同时去苦胡麻油的色泽变化为正值；优选地，所述去苦胡麻油的酸价AV＜2mgKOH/g，和/或所述去苦胡麻油的过氧化值PV＜1.5mmol/kg。
本发明还提供本发明任一实施方案中所述的去苦胡麻油在制备油脂组合物中的应用。本发明还提供本发明任一实施方案中所述的去苦胡麻油在降低油脂组合物的苦味、改善油脂组合物的色泽和/或改善油脂组合物品质中的应用。
本发明中，所述油脂组合物的苦味可以油脂组合物中亚麻环肽，例如亚麻环肽E的含量来衡量，所述油脂组合物的色泽例如可以△R来衡量，所述油脂组合物的品质例如可以用酸价(AV)、过氧化值(PV)等指标来衡量。本发明也提供了一种油脂组合物，其含有本发明任一实施方案中所述的去苦胡麻油。所述油脂组合物中还可以包含精炼胡麻油和/或其他种类的油，例如但不限于：豆油、菜油(例如菜籽油)、玉米油、葵油、稻米油、花生油、芝麻油等。
在一些实施方案中，本发明提供本文任一实施方案所述的梯度升温法以及任选的所述水化脱胶、吸附去苦和低温脱蜡法在将胡麻油的亚麻环肽E的含量控制在50～100mg/kg之间、同时保持色泽红值R(25.4mm)在8.5以上、且保存3个月后其亚麻环肽E相对于保存前的增长含量不超过25.0mg/kg中的应用。
本发明的优势包括：
本发明解决了常规去苦工艺下胡麻油苦味、色泽、风味均大幅降低的问题，提供了一种去苦胡麻油及其制备方法，采用该方法制备获得的胡麻油，具有低苦味(亚麻环肽E含量大于等于50mg/kg，小于等于100mg/kg)、色泽深(去苦油相比毛油色泽△R大于0，黄值Y70，25.4mm)、在保存3个月内亚麻环肽E含量相比保存前的增长含量不超过25.0mg/kg的特点。
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。实施例中所用到的方法和试剂，除非另有说明，否则为本领域的常规方法和试剂。若无特别说明，百分比是指质量百分比。
实验材料
毛胡麻油购自益海(昌吉)粮油工业有限公司。
硅胶(塞乐SILCLAR655或620)购自威海市玉晶食品科技有限公司。赛乐655平均粒径45-55微米，赛乐620平均粒径18-25微米。
硅藻土购自河南省中南助滤剂有限公司。
精制食用盐购自中国盐业股份有限公司。
柠檬酸水溶液，自制，所述柠檬酸水溶液中含有质量比20％的柠檬酸。
一水柠檬酸，来自潍坊英轩实业有限公司。
实施例和对比例
实施例1
选新鲜毛胡麻油为原料，加热至70℃保持30min，再升温至90℃保持30min，再升温至100℃保持1.5h后，换热降温至70-80℃，加入1％食盐水脱胶，静置沉降18h排油脚，控制油温75℃，加入0.8％塞乐655吸附处理，搅拌4h，降温后加入1％硅藻土后再进行常规脱蜡，过滤得到去苦成品胡麻油。
实施例2
选新鲜毛胡麻油为原料，加热至70℃保持30min，再升温至90℃保持30min，再升温至120℃保持1h后，换热降温至75-85℃，加入2％食盐水脱胶，静置沉降18h排油脚，控制油温75℃，加入0.5％塞乐655吸附处理，搅拌4h，降温后加入1％硅藻土后再进行常规脱蜡，过滤得到去苦成品胡麻油。
实施例3
选新鲜毛胡麻油为原料，加热至70℃保持30min，再升温至90℃保持30min，再升温至100℃保持1.5h后，换热降温至65-75℃，加入占油重1.5％的柠檬酸水溶液(浓度20％)，静置沉降18h排油脚，控制油温75℃，加入0.4％塞乐655吸附处理，搅拌3.5h，降温后加入1.5％硅藻土后再进行常规脱蜡，过滤得到去苦成品胡麻油。
实施例4
选新鲜毛胡麻油为原料，加热至70℃保持30min，再升温至90℃保持30min，再升温至110℃保持1h后，换热降温至70-80℃，加入占油重2％的柠檬酸水溶液(浓度20％)，静置沉降18h排油脚，控制油温75℃，加入0.4％塞乐620吸附处理，搅拌4h，降温后加入1％硅藻土后再进行常规脱蜡，过滤得到去苦成品胡麻油。
实施例5
选新鲜毛胡麻油为原料，加热至70℃保持30min，再升温至90℃保持30min，再升温至100℃保持1h后，换热降温至80-85℃，加入1.5％食盐水脱胶，静置沉降18h排油脚，控制油温75℃，加入1.5％塞乐655吸附处理，搅拌4h，降温后加入1％硅藻土后再进行常规脱蜡，过滤得到去苦成品胡麻油。
实施例6
选新鲜毛胡麻油为原料，加热至60℃保持20min，再升温至80℃保持20min，再升温至100℃保持2h后，换热降温至55-65℃，加入1.5％食盐水脱胶，静置沉降18h排油脚，控制油温50℃，加入0.8％塞乐655吸附处理，搅拌4h，降温后加入1％硅藻土后再进行常规脱蜡，过滤得到去苦成品胡麻油。
实施例7
选新鲜毛胡麻油为原料，加热至70℃保持20min，再升温至90℃保持30min，再升温至110℃保持2h后，换热降温至70-75℃，加入1.5％食盐水脱胶，静置沉降18h排油脚，降温后加入1％硅藻土进行常规脱蜡，再控制油温55-60℃，加入0.8％塞乐655吸附处理，搅拌4h，降温后加入0.5％硅藻土后再进行常规脱蜡，过滤得到去苦成品胡麻油。
对比例1
选新鲜毛胡麻油为原料，加热至90℃并保持1h后加入1％柠檬酸水溶液(浓度20％)，静置沉降18h排油脚，控制油温90℃，加入0.4％塞乐655吸附处理，搅拌4h，降温后加入1％硅藻土后再进行常规脱蜡，过滤得到去苦成品胡麻油。
对比例2
选新鲜毛胡麻油为原料，加热至100℃并保持2h后加入1％食盐水脱胶，静置沉降24h排油脚，控制油温70℃，加入0.8％塞乐655吸附处理，搅拌5h，降温后加入1.5％硅藻土后再进行常规脱蜡，过滤得到去苦成品胡麻油。
对比例3
选新鲜毛胡麻油为原料，加热至70℃并保持1h后加入1％的柠檬酸水溶液(浓度20％)，静置沉降18h排油脚，控制油温75℃，加入0.8％塞乐655吸附处理，搅拌4h，降温后加入1.5％硅藻土后再进行常规脱蜡，过滤得到去苦成品胡麻油。
对比例4
选新鲜毛胡麻油为原料，加热至70℃并保持1h后加入0.3％食盐水脱胶，静置沉降22h排油脚，控制油温70℃，加入0.5％塞乐655吸附处理，搅拌5h，降温后加入1.5％硅藻土后再进行常规脱蜡，过滤得到去苦成品胡麻油。
对比例5
选新鲜毛胡麻油为原料，加热至50℃后加入1％塞乐655吸附处理，搅拌4h后过滤，再加入1％硅藻土后进行常规脱蜡，过滤得到去苦成品胡麻油。
对比例6
选新鲜毛胡麻油为原料，加热至70℃后加入2％塞乐655吸附处理，搅拌7h后过滤，再加入1％硅藻土后进行常规脱蜡，过滤得到去苦成品胡麻油。
测试例
测试例1、AV、PV、色泽、磷含量和亚麻环肽E检测
分别检测实施例、对比例的去苦成品胡麻油，毛胡麻油原料中的AV、PV、色泽、磷含量和亚麻环肽E含量。
AV:参照GB5009.2292016-2016检测。
PV：参照GB5009.227—2016检测。
色泽：参照GB/T22460-2008检测，△R指的是去苦胡麻油相比毛油的色泽变化值，正值代表是色泽上升值，负值代表色泽下降值。
磷含量：参照国标GB/T5537-2008检测。
亚麻环肽E：参照文献(HPLC外标法测定亚麻籽油中4种环肽含量的研究，中国油脂，2015第5期)进行检测。
表1：AV、PV、色泽、磷含量和亚麻环肽E检测结果
测试例2、感官评价
将实施例、对比例的去苦成品胡麻油分别进行风味和苦味强度盲测，其中风味强度评价需评价员在一组已编码的油样中，随机选择样品进行嗅闻，对去苦油整体胡麻油风味强度进行评价；苦味强度评价需评价员在一组已编码的油样中，随机选择样品，并取一张滤纸条，将直角端垂直伸入油样中，蘸取固定高度的去苦油，把滤纸条放置在舌头中后部并紧贴舌面，计时后再将滤纸条取出，继续闭口感受苦味强度，期间需保持舌头不动，对去苦油整体苦味强度进行评价。
上述风味和苦味感官评价由15-20位专业感官评价小组成员进行打分，结果以中位值计。评分原则为5分制，1-非常弱，2-弱，3-适中，4-强，5-非常强。结果如表2所示。
表2：实施例和对比例去苦成品胡麻油风味强度和苦味感官评价结果
测试例3、室温货架期稳定性
将实施例、对比例的去苦成品胡麻油分别在室温下存储3个月，对其进行苦味物质亚麻环肽E含量分析，并由15-20位专业感官评价小组成员对苦味进行打分，结果以中位值计。评分原则为5分制，1-非常弱，2-弱，3-适中，4-强，5-非常强。结果如表3所示。
表3：实施例、对比例室温货架期苦味变化
从结果来看，对比例5相比实施例6加了更多吸附剂，但含磷和亚麻环肽E含量均不如实施例6低，且色泽△R<0，不满足色泽范围，故未进行货架期苦味跟踪；而对比例6去苦后色泽显著降低，且亚麻环肽E含量低于50ppm，均不满足去苦油色泽和苦味范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。同时，在本发明提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同每一篇文献被单独引用作为参考那样。
文章摘自国家发明专利，一种去苦胡麻油及其制备方法，发明人:迟承业，刘晓君，周盛敏，申请号:202510041955.X，申请日:2025.01.09。
