摘 要：本发明涉及一种亚麻或大麻乔其布的制备方法，它属于纺织材料加工技术领域。本发明制备方法依次包括原料选择、前纺工序、后纺工序、织造、脱胶、染色和成品布。本发明通过碱溶工艺可分解并去除纤维表面的木质素、半纤维素与粗硬毛羽，让面料从硬挺刺肤变得柔软顺滑，贴身穿着无扎感，软糯度接近棉麻，同时保留亚麻或大麻独有的轻微骨感，挺括不塌；纤维经碱解后结构更舒展，面料回弹性显著提升，抗皱性能远优于普通纯亚麻或大麻；纤维柔化后悬垂性大幅增强，告别纯亚麻或大麻的板结僵硬感，垂坠更灵动；面料纱线间隙大，透气与吸湿性能优异，穿着清爽不闷汗，完美保留亚麻或大麻天然的凉感舒适特性，满足使用需求。
权利要求书
1.一种亚麻或大麻乔其布的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（S1）原料选择
采用60%-80%的亚麻或大麻纤维，20%-40%的再生纤维；
（S2）前纺工序
（1）并条；
（2）粗纱：
支数控制2.35支，牵伸倍数10.7±0.5倍，出条克重0.426±3%g/m，捻度36±1T/m，密度0.34±0.02g/cm3,锭速720r/min；
（S3）后纺工序
（1）煮漂：
（A）酸洗：2.0-3.0%g/L助剂的98%硫酸，0.5-1.5g/L助剂的渗透剂LUN；副缸30度至40度保温20分，再排水；
（B）一次水洗：循环10分钟，再排水；
（C）亚漂：添加酸液重量为0.1%-2%g/L的渗透剂LUN；循环10分钟，副缸30度；10%—20%g/L的31%亚氯酸钠，2.0-4.0%g/L的硝酸钠；循环20分钟，至70度保温20分钟，然后至90度保温40分钟；
（D）二次水洗：循环10分钟，再排水；
（E）三次水洗：循环10分钟，再排水；
（F）四次水洗：循环10分钟，再排水；
（2）细纱：支数36支，牵伸修正系数1.06，捻度670T/m，捻缩比1，卷绕直径50mm，级升量0.3，始纺/满管高度20/200mm，尼龙勾110mg,锭速6000±300转/分；
（3）烘干：射频功率60-70%，电极75%，网带速度3±0.3m/h，回潮率控制在5-7%；
（4）络筒：支数36支，筒纱尺寸59400m,,筒纱速度800m/min，络筒密度0.38±0.01g/cm3；
（S4）织造
经纱依次经整经、穿综、穿筘传统前道工序处理后，上机采用常规织造工艺织制坯布，织造过程中把控经纬纱张力与织造密度，坯布织成后经在线验布、定长卷布，完成整个织造环节；
（S5）脱胶
将织成一定规格的面料进行碱溶脱胶处理，完全溶解再生纤维；（S6）染色
面料经碱溶处理后进行染色，全程沿用传统染色工艺与配套设备、染料；
（S7）成品布。
2.根据权利要求1所述的亚麻或大麻乔其布的制备方法，其特征在于：所述（S1）原料选择中，亚麻或大麻梳成麻为细度1000-2000Nm，长度50-80cm，重量35g/m；再生纤维为规格1.5-3D，长度70-100mm，碱溶温度80-110℃,碱溶时间50-70min。
3.根据权利要求1所述的亚麻或大麻乔其布的制备方法，其特征在于：所述（S2）前纺工序中（1）并条的具体步骤如下：
（A）0并：6根栉成麻条喂入，牵伸倍数10.8±0.5倍，出条克重18.8±0.5g/m，出条速度23.5m/min；
（B）1并：8根0并麻条喂入，牵伸倍数11±0.5倍，出条克重15.3±0.3g/m，出条速度25.5m/min；
（C）2并：5根15.3g/m的1并麻条、2根20g/m的再生纤维喂入，牵伸倍数9.7±0.5倍，出条克重11.3±0.2g/m，出条速度25.5m/min；
（D）3并：8根2并麻条喂入，牵伸倍数11±0.5倍，出条克重8.6±0.1g/m，出条速度25.5m/min；
（F）4并：4根3并麻条喂入，牵伸倍数8.7±0.5倍，出条克重4.2±2.5%g/m，出条速度22.5m/min。
4.根据权利要求1所述的亚麻或大麻乔其布的制备方法，其特征在于：所述（S2）前纺工序中，前纺并条通过并合、牵伸实现纤维条定量与条干均匀化，再经粗纱机牵伸、加捻、卷绕成型。
5.根据权利要求1所述的亚麻或大麻乔其布的制备方法，其特征在于：所述（S3）后纺工序中（1）煮漂：将成型粗纱置于特定化学浴中，通过调控温、时、药剂浓度，在不损伤纤维素主体的前提下分解果胶、木质素非纤杂质。
6.根据权利要求1所述的亚麻或大麻乔其布的制备方法，其特征在于：还包括溢流，所述溢流置于（S3）后纺工序中（C）亚漂与（D）二次水洗之间，溢流5分钟，再排水。
7.根据权利要求3所述的亚麻或大麻乔其布的制备方法，其特征在于：所述（C）2并中的20g/m的再生纤维根据所纺支数确定。
8.根据权利要求1所述的亚麻或大麻乔其布的制备方法，其特征在于：所述（S3）后纺工序中（A）酸洗：副缸30度时，升温速度为1.5度/分；（C）亚漂：循环20分钟时，升温速度为1度/分，保温20分钟时，升温速度为1度/分。
9.根据权利要求1所述的亚麻或大麻乔其布的制备方法，其特征在于：所述（S3）后纺工序中（2）细纱：将煮漂后的粗纱牵伸至设计支数，并成型为抱合稳定的管纱。
10.根据权利要求1所述的亚麻或大麻乔其布的制备方法，其特征在于：所述（S5）脱胶的具体步骤如下：
（A）碱煮：25-35%g/L的32%氢氧化钠液，升温速度1.5度/分，升温至100度保温60分，再排水；
（B）一次水洗：升温速度2.0度/分，升温至70度保温10分，再排水；
（C）中和：1.0-2.0g/L的96%醋酸，升温速度2.0度/分，升温至50度保温15分，再排水；
（D）二次水洗：循环10分钟，再排水；
（E）除碱：0.5-1.5g/L的96%醋酸，升温至50度保温15分，再排水。
技术领域
本发明涉及一种制备方法，尤其是涉及一种亚麻或大麻乔其布的制备方法，它属于纺织材料加工技术领域。
背景技术
亚麻和大麻均为天然植物纤维，具有高强度、低伸长、吸湿性好等特点，常用于高档纺织品；乔其布（Georgette）是一种轻薄、绉纹感强的织物，传统多用蚕丝或涤纶制造，但近年来有使用天然纤维（如亚麻）开发环保型乔其布的尝试；大麻纤维因抗菌、抗紫外线、可降解等特性，在绿色纺织中备受关注。
但是，现有技术中，无法解决天然麻纤维刚性高、可纺性差、织造断头率高、成品手感硬等核心瓶颈。
公开日为2024年01月30日，公开号为CN114411315B的中国专利中，公开了一种名称为“一种棉涤弹力双面乔其布的制作方法”的发明专利。该棉涤弹力双面乔其布的制作材料包括棉纱、聚酯纤维长丝与氨纶，包括如下步骤（1）编织：将上述原料在双面纬编大圆机中进行编织后得到坯布，针盘使用二段针排针，针筒使用四段针排针，并设定特定的织物设计和穿纱路数（2）进行开幅、定型；（3）进行煮炼和蚀毛；（4）进行高温染聚酯纤维、首次皂洗、染棉；（5）布料进行再次皂洗、固色、水洗、对色、脱水、烘干、成品定型步骤得到成品布料，虽然该专利通过特定织物设计、穿纱方式和上机参数设置配合染色工艺得到具有高顶破强力和高起毛起球等级的布料，但是本申请的工艺与该专利显然是不同的，且无法达到本申请处理后面料的效果。
因此，提供一种能够降低纺纱断头率，提升生产效率，降低生产成本的亚麻或大麻乔其布的制备方法，显得尤为必要。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种工艺设计合理，降低纺纱断头率，提升生产效率，降低生产成本，提升产品附加值的亚麻或大麻乔其布的制备方法。
本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该亚麻或大麻乔其布的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（S1）原料选择
采用60%-80%的亚麻或大麻纤维，20%-40%的再生纤维；
（S2）前纺工序
（1）并条；
（2）粗纱：
支数控制2.35支，牵伸倍数10.7±0.5倍，出条克重0.426±3%g/m，捻度36±1T/m，密度0.34±0.02g/cm3,锭速720r/min；
（S3）后纺工序
（1）煮漂：
（A）酸洗：2.5%g/L助剂的98%硫酸，1.0g/L助剂的渗透剂LUN；副缸30度至40度保温20分，再排水；
（B）一次水洗：循环10分钟，再排水；
（C）亚漂：添加酸液重量为0.1%-2%g/L的渗透剂LUN；循环10分钟，副缸30度；10%—20%g/L的31%亚氯酸钠，3.0%g/L的硝酸钠；循环20分钟，至70度保温20分钟，
然后至90度保温40分钟；
（D）二次水洗：循环10分钟，再排水；
（E）三次水洗：循环10分钟，再排水；
（F）四次水洗：循环10分钟，再排水；
（2）细纱：支数36支，牵伸修正系数1.06，捻度670T/m，捻缩比1，卷绕直径50mm，级升量0.3，始纺/满管高度20/200mm，尼龙勾110mg,锭速6000±300转/分；
（3）烘干：射频功率60-70%，电极75%，网带速度3±0.3m/h，回潮率控制在5-7%；
（4）络筒：支数36支，筒纱尺寸59400m,,筒纱速度800m/min，络筒密度0.38±0.01g/cm3；
（S4）织造
经纱依次经整经、穿综、穿筘传统前道工序处理后，上机采用常规织造工艺织制坯布，织造过程中把控经纬纱张力与织造密度，坯布织成后经在线验布、定长卷布，完成整个
织造环节；
（S5）脱胶
将织成一定规格的面料进行碱溶脱胶处理，完全溶解再生纤维；（S6）染色
面料经碱溶处理后进行染色，全程沿用传统染色工艺与配套设备、染料；
（S7）成品布。
作为优选，本发明所述（S1）原料选择中，亚麻或大麻梳成麻为细度1000-2000Nm，长度50-80cm，重量35g/m；再生纤维为规格1.5-3D，长度70-100mm，碱溶温度80-110℃,碱溶时间50-70min。
作为优选，本发明所述（S2）前纺工序中（1）并条的具体步骤如下：
（A）0并：6根栉成麻条喂入，牵伸倍数10.8±0.5倍，出条克重18.8±0.5g/m，出条速度23.5m/min；
（B）1并：8根0并麻条喂入，牵伸倍数11±0.5倍，出条克重15.3±0.3g/m，出条速度25.5m/min；
（C）2并：5根15.3g/m的1并麻条、2根20g/m的再生纤维喂入，牵伸倍数9.7±0.5倍，出条克重11.3±0.2g/m，出条速度25.5m/min；
（D）3并：8根2并麻条喂入，牵伸倍数11±0.5倍，出条克重8.6±0.1g/m，出条速度25.5m/min；
（F）4并：4根3并麻条喂入，牵伸倍数8.7±0.5倍，出条克重4.2±2.5%g/m，出条速度22.5m/min。
作为优选，本发明所述（S2）前纺工序中，前纺并条通过并合、牵伸实现纤维条定量与条干均匀化，再经粗纱机牵伸、加捻、卷绕成型。
作为优选，本发明所述（S3）后纺工序中（1）煮漂：将成型粗纱置于特定化学浴中，通过调控温、时、药剂浓度，在不损伤纤维素主体的前提下分解果胶、木质素非纤杂质。
作为优选，本发明还包括溢流，所述溢流置于（S3）后纺工序中（C）亚漂与（D）二次水洗之间，溢流5分钟，再排水。
作为优选，本发明所述（C）2并中的20g/m的再生纤维根据所纺支数确定。
作为优选，本发明所述（S3）后纺工序中（A）酸洗：副缸30度时，升温速度为1.5度/分；（C）亚漂：循环20分钟时，升温速度为1度/分，保温20分钟时，升温速度为1度/分。
作为优选，本发明所述（S3）后纺工序中（2）细纱：将煮漂后的粗纱牵伸至设计支数，并成型为抱合稳定的管纱。
作为优选，本发明所述（S5）脱胶的具体步骤如下：
（A）碱煮：30%g/L的32%氢氧化钠液，升温速度1.5度/分，升温至100度保温60分，再排水；
（B）一次水洗：升温速度2.0度/分，升温至70度保温10分，再排水；
（C）中和：1.5g/L的96%醋酸，升温速度2.0度/分，升温至50度保温15分，再排水；
（D）二次水洗：循环10分钟，再排水；
（E）除碱：1.0g/L的96%醋酸，升温至50度保温15分，再排水。
本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：（1）工艺设计合理，通过后方工序的煮漂，从而改善纤维柔软度与表面性能，提升细纱可纺性，减少断头现象；（2）通过碱溶脱胶处理，使纤维形成“中空/疏松”结构，提升纱线支数与柔软度；（3）利用再生纤维与亚麻或大麻混合，降低纺纱断头率，提升生产效率，降低生产成本；（4）生产高支数纱线，突破传统纺纱支数上限，提升产品附加值；（5）拓展应用场景，为面料创造价值，满足使用需求。
具体实施方式
下面结合并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
实施例
本实施例亚麻或大麻乔其布的制备方法包括以下步骤：原料选择→前纺工序→后纺工序→织造→脱胶→染色→成品布
（S1）原料选择
主体纤维：亚麻或大麻梳成麻（细度1000-2000Nm，长度50-80cm，重量35g/m）；
再生纤维：（规格1.5-3D，长度70-100mm，碱溶温度80-110℃,碱溶时间50-70min）；
配比比例：亚麻或大麻纤维占比60%-80%，再生纤维占比20%-40%（可依据要求灵活调整）。
（S2）前纺工序（并条→粗纱）
前纺并条通过并合、牵伸实现纤维条定量与条干均匀化，再经粗纱机牵伸、加捻、卷绕成型。粗纱质量直接影响煮漂渗透效果与纤维处理均匀性，是保障细纱可纺性、成纱品质及纺纱全流程稳定可控的核心工序。具体工艺如下：
（1）并条
1、0并：6根栉成麻条喂入，牵伸倍数10.8±0.5倍，出条克重18.8±0.5g/m，出条速度23.5m/min；
2、1并：8根0并麻条喂入，牵伸倍数11±0.5倍，出条克重15.3±0.3g/m，出条速度25.5m/min；
3、2并：5根1并麻条（15.3g/m)+2根再生纤维（20g/m，具体根据所纺支数)喂入，牵伸倍数9.7±0.5倍，出条克重11.3±0.2g/m出条速度25.5m/min（此处再生纤维拼入量依据要求可灵活调整）；
4、3并：8根2并麻条喂入，牵伸倍数11±0.5倍，出条克重8.6±0.1g/m出条速度25.5m/min；
5、4并：4根3并麻条喂入，牵伸倍数8.7±0.5倍，出条克重4.2±2.5%g/m出条速度22.5m/min。
（2）粗纱：
支数控制2.35支，牵伸倍数10.7±0.5倍，出条克重0.426±3%g/m，捻度36±1T/m，密度0.34±0.02g/cm3,锭速720r/min
（S3）后纺工序（煮漂→络筒）
（1）煮漂：粗纱煮漂工序是将成型粗纱置于特定化学浴中，通过调控温、时、药剂浓度，在不损伤纤维素主体的前提下分解果胶、木质素等非纤杂质，从而改善纤维柔软度与表面性能，提升细纱可纺性，减少断头现象，是保障细纱核心品质的关键化学处理工序，也是本工艺的核心工序，具体工艺如下所示：
此工艺相较于传统煮漂工艺，可省去碱煮工序，更直观地体现在助剂、能耗、水耗等核心成本的显著下降，且并非单一维度优化，而是在生产效率、产品品质、环保合规、产能布局等方面形成降本、增效、提质、绿色的多重正向收益，具体如下：
（1）助剂成本大幅降低（30%-45%）
传统煮漂工艺需使用液碱、纯碱、泡化碱、螯合剂等多种助剂，助剂用量大、单耗高；本工艺仅在碱溶环节使用氢氧化钠溶液，用量控制在20-30g/L，且碱液仅用于溶解可溶性纤维，无需额外添加煮练类助剂，整体助剂单耗可降低30%以上。
（2）能耗成本降低（30%以上）
传统煮练需在90-95℃高温下保温40-90min，且需持续保持沸煮状态，蒸汽、电力
消耗占前处理工序总能耗的60%以上；本工艺可直接省去碱煮工序，能耗成本降低30%以上（煮漂时间缩短50%，耗水量下降30%）。
（3）保合规成本降低，规避环保政策风险
工艺减量化、无多余助剂排放，耗水、耗能、排污同步下降，大幅降低环保治理与合规成本，有效规避环保管控带来的生产风险。
（4）间接生产收益
工艺降本可有效规避环保管控带来的生产风险。除直接成本节约外，流程简化与温和化的工艺条件，同步实现生产效率与产品品质提升，构筑核心竞争优势，彻底解决传统前处理的行业痛点，推动生产效率、产品品质与产能利用率全面升级，综合价值远高于单一的成本节省。
（2）细纱：
细纱工序是衔接煮漂工艺与后道加工的核心环节，将煮漂后的粗纱牵伸至设计支数，并成型为抱合稳定的管纱。通过匹配碱溶、煮漂后纤维的特性，合理设定牵伸倍数、捻系数等关键参数，直接决定细纱的支数、断裂强力、条干均匀度等核心指标，是将煮漂改性效果转化为纱线本体性能、保障后续织造与深加工品质的关键工序。具体工艺参数如下：支数36支，牵伸修正系数1.06，捻度670T/m，捻缩比1，卷绕直径50mm，级升量0.3，始纺/满管高度20/200mm，尼龙勾110mg,锭速6000±300(转/分)
（3）烘干：
采用射频烘干工艺去除细纱纱线中的残余水分，避免纤维出现霉变、粘连等问题，为后道工序提供稳定、适宜的加工条件。常规工艺参数设置如下：射频功率60-70%，电极75%，网带速度3±0.3m/h，回潮率控制在5-7%
（4）络筒：
络筒工序将细纱管纱重新卷绕成筒子纱，通过电子清纱器清除纱线疵点、有害杂质，同时调控筒纱成型密度，满足后道织造与加工要求。工艺遵循常规纱线络筒标准，具体参数如下：支数36支，筒纱尺寸59400m,,筒纱速度800m/min，络筒密度0.38±0.01g/cm3；
电清工艺如下所示：
（S4）织造
经纱依次经整经、穿综穿筘等传统前道工序处理后，上机采用常规织造工艺织制坯布，织造过程中把控经纬纱张力与织造密度，坯布织成后经在线验布、定长卷布，完成整个织造环节，全程遵循传统织造工艺流程规范操作。
（S5）碱溶脱胶处理
将织成一定规格的面料进行碱溶脱胶处理，完全溶解再生纤维，使纤维形成“中空/疏松”结构，提升纱线支数与柔软度，工艺如下所示：
（S6）染色
面料经碱溶处理后进行染色，全程可沿用传统染色工艺与配套设备、染料，无需大幅调整；仅因碱溶后纤维表层杂质已去除、孔隙更舒展，可省去重度煮练漂白的前处理步骤，仅做轻洗除碱、调平pH值即可，染色时只需小幅降低温度、缩短保温时间以适配纤维更快的上染速率，染色后水洗固色、皂洗除浮色、柔软定型等后续工序均按传统标准操作即可。
处理后面料的优点：
经碱溶处理后，通过纤维结构改性实现性能全面优化，在保留亚麻或大麻天然透气特质的同时，有效解决了纯亚麻或大麻面料硬挺、刺肤、易皱的核心痛点，优点体现以下几方面：
（1）触感与亲肤性：碱溶工艺可分解并去除纤维表面的木质素、半纤维素与粗硬毛羽，让面料从硬挺刺肤变得柔软顺滑，贴身穿着无扎感，软糯度接近棉麻，同时保留亚麻或大麻独有的轻微骨感，挺括不塌。
（2）抗皱与悬垂：纤维经碱解后结构更舒展，面料回弹性显著提升，抗皱性能远优于普通纯亚麻或大麻；加之纤维柔化后悬垂性大幅增强，告别纯亚麻或大麻的板结僵硬感，垂坠更灵动。
（3）透气舒爽：面料纱线间隙大，透气与吸湿性能优异，穿着清爽不闷汗，完美保留亚麻或大麻天然的凉感舒适特性。
本实施例通过在亚麻或大麻纺纱原料中掺配一定比例的再生纤维（如维纶、涤纶、锦纶），利用其“织造后可在碱液中完全溶解去除”的特性，实现上述优点和效果；维纶、涤纶、锦纶等再生纤维，与本实施例的制备过程一样，只是参数的设置差异。
通过上述阐述，本领域的技术人员已能实施。
此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零件、部件的形状、所取名称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例说明。
文章摘自国家发明专利，一种亚麻或大麻乔其布的制备方法，发明人：任维明，徐逸佳，申请号：202610467355.4，申请日：2026.04.10
