摘 要：本发明公开了一种全亚麻面料起毛工艺，包括烧毛→生物酶处理→丝光→起毛→刷毛→剪毛→热湿定型→烘干；生物酶处理液是将全亚麻面料置生物酶处理液中，生物酶处理液包括果胶酶和木质素酶；采用钢丝起毛机进行起毛，钢丝起毛机包括锡林和起毛辊；起毛至少包括第一道起毛、第二道起毛和第三道起毛；在每道起毛后将全亚麻面料静置；热湿定型是将面料在饱和蒸汽环境进行定型。本发明所涉及的一种全亚麻面料起毛工艺在，通过对面料的生物酶处理可以去除亚麻纤维的胶质层增强纤维韧性，减少起毛时对纤维的损伤。丝光处理可以提高亚麻纤维的膨润度，降低纤维的刚性。采用多道起毛工艺逐渐减少与面料的间距，多次起毛，减少对纤维的损伤。
技术要点
1.一种全亚麻面料起毛工艺，其特征在于，包括如下工序步骤：烧毛→生物酶处理→丝光→起毛→刷毛→剪毛→热湿定型→烘干；
所述生物酶处理液是将全亚麻面料置于pH值为4.5?5.5的生物酶处理液中，在40?45℃条件下处理35?45min；
所述生物酶处理液中包括1.5?2.5g/L的果胶酶和2.5?3.5g/L的木质素酶；
采用钢丝起毛机进行起毛，所述钢丝起毛机包括锡林和起毛辊；所述起毛至少包括第一道起毛、第二道起毛和第三道起毛；在每道起毛后将全亚麻面料静置24?36h；
所述第一道起毛，采用顺向起毛的方式，钢丝的倾角为15?20°，起毛辊与布面的距离为0.6?0.8mm；
所述第二道起毛，采用逆向起毛的方式，钢丝的倾角为10?15°，起毛辊与布面的距离为0.4?0.6mm；
所述第三道起毛，采用逆向起毛的方式，钢丝的倾角为5?10°，起毛辊与布面的距离为0.3?0.4mm；
所述热湿定型是将面料置于105?110℃的饱和蒸汽环境中，处理3?5min，再降温至50℃，采用?0.08MPa的负压抽湿，再采用双辊热压；所述双辊热压时的压力为8?10N/cm2，温度为90?95℃。
2.根据权利要求1所述的一种全亚麻面料起毛工艺，其特征在于，所述钢丝起毛机中钢丝采用弹簧钢，且表面附着有防锈涂层。
3.根据权利要求1所述的一种全亚麻面料起毛工艺，其特征在于，所述丝光工序是指将经过生物酶处理的全亚麻面料进行漂白、碱处理、水洗、酸中和和水洗；
所述碱处理工序中采用25~30波美度的烧碱液对全亚麻面料进行丝光处理，提高光泽和尺寸稳定性，其中碱液温度为18~25℃，处理时间为1?2min；所述烧碱液中还包括渗透剂JFC和水性聚氨酯，所述渗透剂JFC用量为2?3g/L，所述水性聚氨酯的用量为5?8g/L。
4.根据权利要求3所述的一种全亚麻面料起毛工艺，其特征在于，所述漂白工序的浴比为1：10，采用低温氧漂稳定剂LTP、27.5%双氧水和95%片碱，在80℃条件下处理40分钟。
5.根据权利要求4所述的一种全亚麻面料起毛工艺，其特征在于，所述低温氧漂稳定剂LTP的使用浓度为2g/L，27.5%双氧水的使用浓度为10g/L，95%片碱的使用浓度为2.5g/L，调pH值在10?11。
6.根据权利要求1所述的一种全亚麻面料起毛工艺，其特征在于，在起毛时，保持车间的相对湿度在75?80%。
技术领域
本发明涉及一种全亚麻面料起毛工艺，属于亚麻面料起毛技术领域。
背景技术
亚麻纤维是人类最早使用的天然纤维，是天然纤维中唯一的束性植物纤维，具有天然的纺锤形结构和独特的果胶质斜边孔，由此产生的优良的吸湿、透气、防腐、抑菌、抗静电等特性，使亚麻织物成为能够自然呼吸的织品，被誉为“纤维皇后”。常温下，穿着亚麻服装可使人体的实感温度下降4~5℃，因此亚麻又素有“天然空调”之美誉。又因亚麻是一种稀有天然纤维，仅占天然纤维的1.5%，故而亚麻产品价格相对昂贵，在国外成为身份和地位的象征。
全亚麻面料中经纬纱均为亚麻纤维纱线，而亚麻纤维刚性大、抱合力差。全亚麻面料表面的手感较硬。起毛工艺会使得面料表面具有一层绒毛，可以提高亚麻面料的手感。而对于亚麻面料，尤其是全亚麻面料，进行起毛，还未见报道。如何设计一种全亚麻面料起毛工艺，使得面料表面手感柔软，并且不易掉毛，成为要解决的问题。。
发明内容
本发明的目的是提供一种全亚麻面料起毛工艺，能够对全亚麻面料进行起毛，使得全亚麻面料具有良好的手感。
为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
本发明所涉及的一种全亚麻面料起毛工艺，包括如下工序步骤：烧毛→生物酶处理→丝光→起毛→刷毛→剪毛→热湿定型→烘干；
所述生物酶处理液是将全亚麻面料置于pH值为4.5?5.5的生物酶处理液中，在40?45℃条件下处理35?45min；
所述生物酶处理液中包括1.5?2.5g/L的果胶酶和2.5?3.5g/L的木质素酶；
采用钢丝起毛机进行起毛，所述钢丝起毛机包括锡林和起毛辊；所述起毛至少包括第一道起毛、第二道起毛和第三道起毛；在每道起毛后将全亚麻面料静置24?36h；
所述第一道起毛，采用顺向起毛的方式，钢丝的倾角为15?20°，起毛辊与布面的距离为0.6?0.8mm；
所述第二道起毛，采用逆向起毛的方式，钢丝的倾角为10?15°，起毛辊与布面的距离为0.4?0.6mm；
所述第三道起毛，采用逆向起毛的方式，钢丝的倾角为5?10°，起毛辊与布面的距离为0.3?0.4mm；
所述热湿定型是将面料置于105?110℃的饱和蒸汽环境中，处理3?5min，再降温至50℃，采用?0.08MPa的负压抽湿，再采用双辊热压；
所述双辊热压时的压力为8?10N/cm2，温度为90?95℃。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述钢丝起毛机中钢丝采用弹簧钢，且表面附着有防锈涂层。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述丝光工序是指将经过生物酶处理的全亚麻面料进行漂白、碱处理、水洗、酸中和和水洗；
所述碱处理工序中采用25~30波美度的烧碱液对全亚麻面料进行丝光处理，提高光泽和尺寸稳定性，其中碱液温度为18~25℃，处理时间为1?2min；所述烧碱液中还包括渗透剂JFC和水性聚氨酯，所述渗透剂JFC用量为2?3g/L，所述水性聚氨酯的用量为5?8g/L。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述漂白工序的浴比为1：10，采用低温氧漂稳定剂LTP、27.5%双氧水和95%片碱，在80℃条件下处理40分钟。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述低温氧漂稳定剂LTP的使用浓度为2g/L，27.5%双氧水的使用浓度为10g/L，95%片碱的使用浓度为2.5g/L，调pH值在10?11。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：在起毛时，保持车间的相对湿度在75?80%。
本发明的有益效果是：本发明所涉及的一种全亚麻面料起毛工艺在，通过对面料的生物酶处理可以去除亚麻纤维的胶质层增强纤维韧性，减少起毛时对纤维的损伤。丝光处理可以提高亚麻纤维的膨润度，降低纤维的刚性。采用多道起毛工艺逐渐减少与面料的间距，多次起毛，减少对纤维的损伤。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进一步说明。
实施例一
本发明所涉及的一种全亚麻面料起毛工艺，包括如下工序步骤：烧毛→生物酶处理→丝光→起毛→刷毛→剪毛→热湿定型→烘干。所使用的全亚麻面料是由21Nm的亚麻纱线交织而成，面密度为220克平方米。
在烧毛工艺中选用非接触式气体烧毛机，火口：2正2反，切烧，保证布面品质及强力，天然气压力1kPa，车速120m/min烧毛效果达到3～4级即可，蒸汽灭火干落布。可去除表面长而杂乱的茸毛，使后续的起毛更均匀。
所述生物酶处理液是将全亚麻面料置于pH值为4.5?5.5的生物酶处理液中，在40?45℃条件下处理35?45min。在本实施例中，pH值为5，在45℃条件下处理35min。
所述生物酶处理液中包括1.5?2.5g/L的果胶酶和2.5?3.5g/L的木质素酶。在本实施例中分别选择为2g/L和3g/L，并采用醋酸调节pH值至设定值。
采用钢丝起毛机进行起毛，所述钢丝起毛机锡林和起毛辊，具体的起毛辊的数量为24个。所述起毛至少包括第一道起毛、第二道起毛和第三道起毛；在每道起毛后将全亚麻面料静置24?36h。
在起毛时，保持车间的相对湿度在75?80%，可以使得亚麻纤维保持湿润，提高其韧性，减少其刚性。由于环境湿润，需要提高钢丝的防锈效果，所述钢丝起毛机中钢丝采用弹簧钢，具体为60Si2Mn钢，并且表面附着有防锈涂层。
所述第一道起毛，采用顺向起毛的方式，钢丝的倾角为15?20°，起毛辊与布面的距离为0.6?0.8mm。在本实施例中，钢丝的倾角为18°，距离为0.8mm。并进行三遍第一道起毛，所述第二道起毛，采用逆向起毛的方式，钢丝的倾角为10?15°，起毛辊与布面的距离为0.4?0.6mm。在本实施例中，钢丝的倾角为12°，距离为00.6mm。进行两遍第二道起毛。
所述第三道起毛，采用逆向起毛的方式，钢丝的倾角为5?10°，起毛辊与布面的距离为0.3?0.4mm；在本实施例中，钢丝的倾角为8°，距离为0.4mm，并进行两遍第三道起毛。
刷毛可以去除浮毛和杂乱绒毛，使绒面更顺滑光洁。剪毛将起毛后的绒毛剪平齐，提高面料绒毛的平整度。
所述热湿定型是将面料置于105?110℃的饱和蒸汽环境中，处理3?5min，再降温至50℃，采用?0.08MPa的负压抽湿，再采用双辊热压。在本实施例中，饱和蒸汽的温度为110℃。所述双辊热压时的压力为8?10N/cm2，温度为90?95℃。在本实施例中选择为9N/cm2，温度为92℃。
进一步的，所述丝光工序是指将经过生物酶处理的全亚麻面料进行漂白、碱处理、水洗、酸中和和水洗；所述碱处理工序中采用25~30波美度的烧碱液对全亚麻面料进行丝光处理，提高光泽和尺寸稳定性，其中碱液温度为18~25℃，处理时间为1?2min；所述烧碱液中还包括渗透剂JFC和水性聚氨酯，所述渗透剂JFC用量为2?3g/L，所述水性聚氨酯的用量为5?8g/L。在本实施例中，烧碱液为28波美度，碱液温度为20℃，处理时间为2min，所述渗透剂JFC用量为3g/L，所述水性聚氨酯的用量为5g/L。
进一步的，所述漂白工序的浴比为1：10，采用低温氧漂稳定剂LTP、27.5%双氧水和95%片碱，在80℃条件下处理40分钟。所述低温氧漂稳定剂LTP的使用浓度为2g/L，27.5%双氧水的使用浓度为10g/L，95%片碱的使用浓度为2.5g/L，调pH值在10?11。
对比例
本对比例与实施例一的区别在于：不包括丝光工序。并且起毛工序采用一道起毛工序，采用逆向起毛的方式，钢丝的倾角为8°，，起毛辊与布面的距离为0.4mm，并进行两遍第三道起毛。
对实施例一及对比例处理后的起毛全亚麻面料，断裂强力保留率分别为87.5%和67.9%，可见实施例一所制备的起毛全亚麻面料，强力更高。绒毛的密度分别为286根每平方厘米和134根每平方厘米，可见实施例一所制备的全亚麻面料具有更多的绒毛。尺寸变化率分别为6.5%和2.1%，可见实施例一所制备全亚麻面料尺寸变化率更小。断裂强力保留率和尺寸变化率均是与未起毛前相比。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。
文章摘自国家发明专利，一种全亚麻面料起毛工艺，发明人：沈洪林，陈霞，申请号：202510721075.7，申请日：2025.05.30
