摘 要：本申请公开了一种亚麻纤维的高效制取方法，涉及纺织原料加工技术领域，方法包括：对第一亚麻干茎进行生物酶催化预处理，得到酶解麻茎；对酶解麻茎进行分级处理，得到高档麻原料、常规麻原料和短麻下脚料；将短麻下脚料送入多级逆流萃取装置中进行多级逆流萃取，得到脱胶短麻；将脱胶短麻移送至生物降解罐中通过枯草芽孢杆菌发酵液进行发酵纯化处理，得到纯化短麻料；对纯化短麻料进行短麻分纤处理，得到可纺短纤维；对优质打成麻和普通打成麻分别依次进行手工梳理、分号、液氮改性、聚氨酯涂层处理、加热固化及智能控制养生处理，得到高性能长麻纤维。本申请通过这种方法，能够实现高效、低损伤、资源高值化且环境友好的亚麻纤维制取。
权利说明书
1.一种亚麻纤维的高效制取方法，其特征在于，包括：
获取收获后的待处理亚麻干茎，并对所述待处理亚麻干茎进行干茎养生处理，得到第一亚麻干茎；
对所述第一亚麻干茎进行生物酶催化预处理，得到酶解麻茎；
对所述酶解麻茎进行分级处理，得到高档麻原料、常规麻原料和短麻下脚料；
将所述短麻下脚料送入多级逆流萃取装置中进行多级逆流萃取，得到脱胶短麻；
将所述脱胶短麻移送至生物降解罐中通过枯草芽孢杆菌发酵液进行发酵纯化处理，得到纯化短麻料；
对所述纯化短麻料进行短麻分纤处理，得到可纺短纤维；
对所述高档麻原料进行轻柔打麻，得到优质打成麻；
将所述常规麻原料输送至机械打麻联合机进行机械打麻，得到普通打成麻；
对所述优质打成麻和所述普通打成麻分别依次进行手工梳理、分号、液氮改性、聚氨酯涂层处理、加热固化及智能控制养生处理，得到高性能长麻纤维。
2.根据权利要求1所述的亚麻纤维的高效制取方法，其特征在于，所述对所述待处理亚麻干茎进行干茎养生处理，得到第一亚麻干茎，包括：
对所述待处理亚麻干茎进行人工加湿养生处理，得到第一亚麻干茎。
3.根据权利要求1所述的亚麻纤维的高效制取方法，其特征在于，所述对所述待处理亚麻干茎进行干茎养生处理，得到第一亚麻干茎，包括：
对所述待处理亚麻干茎进行堆垛自然养生处理，得到第一亚麻干茎。
4.根据权利要求1所述的亚麻纤维的高效制取方法，其特征在于，所述对所述第一亚麻干茎进行生物酶催化预处理，得到酶解麻茎，包括：
将所述第一亚麻干茎投入至加入了复合酶液的酶处理池中持续循环进行6?7小时的酶解反应，并控制所述复合酶液的温度在38?40℃之间，所述复合酶液的PH值为7.0?7.5，以得到酶解麻茎。
5.根据权利要求4所述的亚麻纤维的高效制取方法，其特征在于，所述复合酶液的浴比为1：（1.3?1.5）。
6.根据权利要求1所述的亚麻纤维的高效制取方法，其特征在于，所述将所述短麻下脚料送入多级逆流萃取装置中进行多级逆流萃取，得到脱胶短麻，包括：
将所述短麻下脚料送入多级逆流萃取装置中，通过所述多级逆流萃取装置中的过氧化氢溶液和臭氧对所述短麻下脚料进行氧化漂白预处理，得到脱胶短麻。
7.根据权利要求1所述的亚麻纤维的高效制取方法，其特征在于，所述对所述优质打成麻和所述普通打成麻分别依次进行手工梳理、分号、液氮改性、聚氨酯涂层处理、加热固化及智能控制养生处理，得到高性能长麻纤维，包括：
对所述优质打成麻和所述普通打成麻分别进行梳理，并按质量等级进行分号；
将分号后的所述优质打成麻和所述普通打成麻分别输送至液氮处理设备中进行瞬时液氮处理；
将液氮处理后的所述优质打成麻和所述普通打成麻浸泡在含润滑油和聚氨酯树脂的混合液中进行聚氨酯涂层处理，得到树脂浸渍纤维；
对所述树脂浸渍纤维进行热处理，以使聚氨酯树脂在所述树脂浸渍纤维表面交联固化，得到树脂固化纤维；
将所述树脂固化纤维输送至能够精确控制温湿度的养生室中进行养生，得到高性能长麻纤维。
8.根据权利要求1所述的亚麻纤维的高效制取方法，其特征在于，在所述对所述优质打成麻和所述普通打成麻分别依次进行手工梳理、分号、液氮改性、聚氨酯涂层处理、加热固化及智能控制养生处理，得到高性能长麻纤维之后，包括：
对所述高性能长麻纤维进行打包处理，并送入仓库；
同理的，
在所述对所述纯化短麻料进行短麻分纤处理，得到可纺短纤维，包括：
对所述可纺短纤维进行打包处理，并送入仓库。
技术领域
本申请涉及纺织原料加工技术领域，特别涉及一种亚麻纤维的高效制取方法。
背景技术
亚麻纤维作为一种重要的纺织原料，传统亚麻纤维制取工艺主要包括干茎养生、机械打麻、分号及打包等步骤。但这种亚麻纤维的制取工艺存在以下显著缺陷：机械打麻过程中对纤维造成较大物理损伤，导致长麻产出率低、品质受限；对产生的短麻下脚料仅进行简单处理，资源利用率低，经济价值未能充分发挥；整体工艺能耗高，且缺乏对废料的环保处理措施，难以满足绿色制造的要求。
发明内容
本申请旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本申请提出一种亚麻纤维的高效制取方法，能够实现高效、低损伤、资源高值化且环境友好的亚麻纤维制取。
本申请提供了一种亚麻纤维的高效制取方法，包括：
获取收获后的待处理亚麻干茎，并对所述待处理亚麻干茎进行干茎养生处理，得到第一亚麻干茎；
对所述第一亚麻干茎进行生物酶催化预处理，得到酶解麻茎；
对所述酶解麻茎进行分级处理，得到高档麻原料、常规麻原料和短麻下脚料；
将所述短麻下脚料送入多级逆流萃取装置中进行多级逆流萃取，得到脱胶短麻；
将所述脱胶短麻移送至生物降解罐中通过枯草芽孢杆菌发酵液进行发酵纯化处理，得到纯化短麻料；
对所述纯化短麻料进行短麻分纤处理，得到可纺短纤维；
对所述高档麻原料进行轻柔打麻，得到优质打成麻；
将所述常规麻原料输送至机械打麻联合机进行机械打麻，得到普通打成麻；
对所述优质打成麻和所述普通打成麻分别依次进行手工梳理、分号、液氮改性、聚氨酯涂层处理、加热固化及智能控制养生处理，得到高性能长麻纤维。
根据本申请的一些实施例，所述对所述待处理亚麻干茎进行干茎养生处理，得到第一亚麻干茎，包括：
对所述待处理亚麻干茎进行人工加湿养生处理，得到第一亚麻干茎。
根据本申请的一些实施例，所述对所述待处理亚麻干茎进行干茎养生处理，得到第一亚麻干茎，包括：
对所述待处理亚麻干茎进行堆垛自然养生处理，得到第一亚麻干茎。
根据本申请的一些实施例，所述对所述第一亚麻干茎进行生物酶催化预处理，得到酶解麻茎，包括：
将所述第一亚麻干茎投入至加入了复合酶液的酶处理池中持续循环进行6?7小时的酶解反应，并控制所述复合酶液的温度在38?40℃之间，所述复合酶液的PH值为7.0?7.5，以得到酶解麻茎。
根据本申请的一些实施例，所述复合酶液的浴比为1：（1.3?1.5）。
根据本申请的一些实施例，所述将所述短麻下脚料送入多级逆流萃取装置中进行多级逆流萃取，得到脱胶短麻，包括：
将所述短麻下脚料送入多级逆流萃取装置中，通过所述多级逆流萃取装置中的过氧化氢溶液和臭氧对所述短麻下脚料进行氧化漂白预处理，得到脱胶短麻。
根据本申请的一些实施例，所述对所述优质打成麻和所述普通打成麻分别依次进行手工梳理、分号、液氮改性、聚氨酯涂层处理、加热固化及智能控制养生处理，得到高性能长麻纤维，包括：
对所述优质打成麻和所述普通打成麻分别进行梳理，并按质量等级进行分号；
将分号后的所述优质打成麻和所述普通打成麻分别输送至液氮处理设备中进行瞬时液氮处理；
将液氮处理后的所述优质打成麻和所述普通打成麻浸泡在含润滑油和聚氨酯树脂的混合液中进行聚氨酯涂层处理，得到树脂浸渍纤维；
对所述树脂浸渍纤维进行热处理，以使聚氨酯树脂在所述树脂浸渍纤维表面交联固化，得到树脂固化纤维；
将所述树脂固化纤维输送至能够精确控制温湿度的养生室中进行养生，得到高性能长麻纤维。
根据本申请的一些实施例，在所述对所述优质打成麻和所述普通打成麻分别依次进行手工梳理、分号、液氮改性、聚氨酯涂层处理、加热固化及智能控制养生处理，得到高性能长麻纤维之后，包括：
对所述高性能长麻纤维进行打包处理，并送入仓库；
同理的，
在所述对所述纯化短麻料进行短麻分纤处理，得到可纺短纤维，包括：
对所述可纺短纤维进行打包处理，并送入仓库。
本申请的有益效果体现在，获取待处理亚麻干茎并进行干茎养生处理，调整麻茎回潮率，为后续发酵纯化处理提供适宜的湿度条件，得到第一亚麻干茎；对第一亚麻干茎进行生物酶催化预处理，以降解胶质、软化麻茎结构，得到酶解麻茎；对酶解麻茎进行分级处理，分为高档麻原料、常规麻原料和短麻下脚料；对短麻下脚料进行多级逆流萃取，去除杂质和色素，得到脱胶短麻；对脱胶短麻进行发酵纯化处理，使用枯草芽孢杆菌发酵液进一步降解残留胶质，纯化纤维，得到纯化短麻料；对纯化短麻料进行短麻分纤处理，制得高品质短纤维；对高档麻原料进行复制打麻，得到优质打成麻；对常规麻原料进行机械打麻，得到普通打成麻；对优质打成麻和普通打成麻进行后整理与改性，包括手工梳理、分号、液氨改性、聚氨酯树脂聚氨酯涂层处理、加热固化和智能控制养生，最终得到高性能高性能长麻纤维。本申请通过这种方法，能够实现高效、低损伤、资源高值化且环境友好的亚麻纤维制取。
本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。
附图说明
本申请的附加方面和优点结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1为本申请的实施例提供的亚麻纤维的高效制取方法的流程示意图；
图1
图2为本申请一实施例提供的获取第一亚麻干茎的流程示意图；
图2
图3为本申请另一实施例提供的获取第一亚麻干茎的流程示意图；
图3
图4为本申请实施例提供的获取酶解麻茎的流程示意图；
图4
图5为本申请实施例提供的获取脱胶短麻的流程示意图；
图5
图6为本申请实施例提供的获取高性能长麻纤维具体的流程示意图；
图6
图7为本申请实施例提供的获取高性能长麻纤维之后的流程示意图；
图7
图8为本申请实施例提供的获取可纺短纤维的流程示意图。
图8
具体实施方式
下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。
在本申请的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
在本申请的描述中，如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
本申请的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本申请中的具体含义。
亚麻纤维作为一种重要的纺织原料，传统亚麻纤维制取工艺主要包括干茎养生、机械打麻、分号及打包等步骤。但这种亚麻纤维的制取工艺存在以下显著缺陷：机械打麻过程中对纤维造成较大物理损伤，导致长麻产出率低、品质受限；对产生的短麻下脚料仅进行简单处理，资源利用率低，经济价值未能充分发挥；整体工艺能耗高，且缺乏对废料的环保处理措施，难以满足绿色制造的要求。
针对于解决上述问题，本申请提出一种亚麻纤维的高效制取方法，下面结合附图，对本申请实施例作进一步阐述。
本申请提供了一种亚麻纤维的高效制取方法，如图1所示，该方法包括如下步骤：
步骤S100，获取收获后的待处理亚麻干茎，并对待处理亚麻干茎进行干茎养生处理，得到第一亚麻干茎。
需要说明的是，亚麻干茎在收获后通常较为干燥和脆弱，通过对待处理亚麻干茎进行干茎养生处理，以为后续的生物酶处理提供适宜的湿度基础。
步骤S200，对第一亚麻干茎进行生物酶催化预处理，得到酶解麻茎。
在本步骤中，利用生物酶特异性降解纤维之间的胶质，软化麻茎结构，大幅降低后续机械打麻的强度和要求，从而保护纤维、提高品质。
步骤S300，对酶解麻茎进行分级处理，得到高档麻原料、常规麻原料和短麻下脚料。
需要说明的是，经酶软化后，麻茎更易分离，机械打麻的效率提高，纤维损伤减少，将经酶预处理后的酶解麻茎进行分类，并分别制取长纤维和短纤维原料。将处理后的麻茎分成三列：第一列（优质原料）、第二列（普通原料）、第三列（短麻下脚料）。高档麻原料：品质最好、易分离的部分，将采用最轻柔的工艺处理以获取顶级纤维；常规麻原料：品质一般的部分，采用标准机械处理；短麻下脚料：传统工艺中价值低的部分，单独分出并进行高值化开发，而非作为废料处理。
步骤S410，将短麻下脚料送入多级逆流萃取装置中进行多级逆流萃取，得到脱胶短麻。
步骤S420，将脱胶短麻移送至生物降解罐中通过枯草芽孢杆菌发酵液进行发酵纯化处理，得到纯化短麻料。
需要说明的是，通过采用“化学?生物”联合的多级逆流萃取工艺，彻底去除短麻中的杂质和胶质，并利用枯草芽孢杆菌发酵液进一步纯化纤维，使其性能接近长麻，将传统工艺中低价值的短麻下脚料，加工成高品质、高附加值的可纺短纤维需要说明的是，使用枯草芽孢杆菌发酵液进行处理，细菌在生长过程中会分泌多种生物酶，能够更细致、更彻底地降解任何残留的胶质和杂质，这种生物处理方式温和而高效，能进一步纯化纤维素，使短麻纤维的性能（如柔软度、白度、分离度）无限接近长麻品质。
步骤S430，对纯化短麻料进行短麻分纤处理，得到可纺短纤维。
需要说明的是，经过前两步的深度处理后，麻皮中的胶质已被大量去除，纤维之间的结合力大大降低，此时再进行机械分纤，难度更小，损伤也更小，最终得到的不再是传统的低价值“二粗”，而是分裂度高、长度均匀、强力好的高品质可纺短纤维，可作为高档混纺产品的优质原料。
步骤S510，对高档麻原料进行轻柔打麻，得到优质打成麻。
需要说明的是，高档麻原料因其本身品质好且经过酶软化，仅需轻柔的“复制”打麻即可分离出纤维，最大限度地保全其长度和强度，确保成为优质原料。
步骤S610，将常规麻原料输送至机械打麻联合机进行机械打麻，得到普通打成麻。
在本步骤中，将常规麻原料输送至机械打麻联合机（喂麻机、揉麻机、打麻机）进行机械打麻，得到打成麻，常规麻原料采用标准的机械打麻联合机进行处理，在保证效率的同时，因有酶预处理，其损伤也远小于传统工艺。
步骤S700，对优质打成麻和普通打成麻分别依次进行手工梳理、分号、液氮改性、聚氨酯涂层处理、加热固化及智能控制养生处理，得到高性能长麻纤维。
在本步骤中，液氨能快速渗透到纤维内部，使其膨化，晶体结构发生改变，消除内应力；后续的聚氨酯树脂处理能在纤维表面形成一层均匀的弹性包覆膜，锁住氨处理效果，极大改善纤维的物理和服用性能；通过手工梳理、分号、液氮改性、聚氨酯涂层处理、加热固化及智能控制养生处理，以进一步提升长纤维的性能，使其具备防缩抗皱、高柔软度、耐久蓬松等高端特性。
具体地，通过手工梳理与分号进一步去除杂质，使纤维顺直，并按品质精细分级；
通过液氮改性其内部结构（晶体结构）发生膨化改变，消除内应力，从而从根本上改善亚麻纤维的脆硬感和易皱性，提高柔软；通过聚氨酯涂层处理锁定和强化改性效果，将液氮处理后的纤维浸泡在聚氨酯树脂液中，使其表面附着一层均匀的弹性体薄膜；通过加热使聚氨酯树脂交联固化，在纤维表面形成一层牢固、有弹性的包覆膜，这层膜能“锁住”液氮改性后的膨化结构，同时赋予纤维持久的防缩抗皱、耐久蓬松等性能；在精确控制的温湿度环境下进行养生，使纤维的回潮率达到标准且性能稳定，确保产品质量的一致性。
本申请通过这种亚麻纤维的制取方法，以“生物酶预处理”为核心，大幅降低后续机械处理的强度和纤维损伤；通过对原料进行“精细分级”，实现差异化、高值化加工；对传统短麻下脚料进行“化学?生物联合”的深度处理，将其变为高附加值产品。
本发明的有益效果体现在，获取待处理亚麻干茎并进行干茎养生处理，调整麻茎回潮率，为后续发酵纯化处理提供适宜的湿度条件，得到第一亚麻干茎；对第一亚麻干茎进行生物酶催化预处理，以降解胶质、软化麻茎结构，得到酶解麻茎；对酶解麻茎进行分级处理，分为高档麻原料、常规麻原料和短麻下脚料；对短麻下脚料进行多级逆流萃取，去除杂质和色素，得到脱胶短麻；对脱胶短麻进行发酵纯化处理，使用枯草芽孢杆菌发酵液进一步降解残留胶质，纯化纤维，得到纯化短麻料；对纯化短麻料进行短麻分纤处理，制得高品质短纤维；对高档麻原料进行复制打麻，得到优质打成麻；对常规麻原料进行机械打麻，得到普通打成麻；对优质打成麻和普通打成麻进行后整理与改性，包括手工梳理、分号、液氨改性、聚氨酯树脂聚氨酯涂层处理、加热固化和智能控制养生，最终得到高性能高性能长麻纤维。本申请通过这种方法，能够实现高效、低损伤、资源高值化且环境友好的亚麻纤维制取。
可以理解的是，参照图2，步骤S100中的对待处理亚麻干茎进行干茎养生处理，得到第一亚麻干茎，包括但不限于以下步骤：
步骤S110，对待处理亚麻干茎进行人工加湿养生处理，得到第一亚麻干茎。
或者，参照图3，步骤S100中的对待处理亚麻干茎进行干茎养生处理，得到第一亚麻干茎，包括但不限于以下步骤：
步骤S101，对待处理亚麻干茎进行堆垛自然养生处理，得到第一亚麻干茎。需要说
明的是，通过人工加湿或堆垛自然养生的方式，均匀地提高干茎的回潮率（含水量），这使其恢复一定的韧性和柔软度，避免了因过于干脆而在后续处理中直接断裂，更为关键的是，它为下一步的生物酶催化预处理提供了至关重要的适宜湿度环境，因为酶的催化反应需要在水相环境中进行，干茎必须含有足够的水分才能使酶液有效渗透和发挥作用。
参照图4，可以理解的是，步骤S200，包括但不限于以下步骤：
步骤S210，将第一亚麻干茎投入至加入了复合酶液的酶处理池中持续循环进行6-7小时的酶解反应，并控制复合酶液的温度在38?40℃之间，复合酶液的PH值为7.0?7.5，以得到酶解麻茎。
在一种可能的实现方式中，复合酶液的浴比为1：（1.3?1.5）。
在本步骤中，复合酶制剂（果胶酶与纤维素酶按1:1配制）在温和条件（pH7.0?7.5,38?40℃）下，能高效分解韧皮部与木质部之间的果胶、半纤维素等物质，破坏其连接，但不会损伤纤维本身。具体工作步骤：将养生后的干茎送入酶处理池，按浴比1：（1.3?1.5）加入配置好的复合酶液，严格控制温度在38?40℃，pH值在7.0?7.5（中性），持续循环处理6?7小时，完成酶解反应，处理后排出酶液（可回收再利用），将酶解麻茎送至下一工序。
需要说明的是，使用特定的复合酶液（如果胶酶和纤维素酶），在温和的条件（38-40℃,pH7.0?7.5）下，特异性降解包裹和粘连纤维的胶质（如果胶、半纤维素），软化了麻茎的整体结构，松弛了纤维束与木质部之间的连接，大幅降低后续机械打麻的强度和力量要求，显著减少因强机械力造成的纤维断裂和损伤，从而保护纤维长度和强度，也能提高长麻产出率和整体品质，且酶液可回收再利用，更加环保。
需要说明的是，复合酶液的浴比是指酶处理过程中亚麻干茎重量与复合酶液体积之间的比例。例如，浴比1:1.3–1.5表示每1千克亚麻干茎需加入1.3–1.5升复合酶液。浴比直接影响酶与底物的接触效率和处理效果：浴比过小可能导致酶液覆盖不充分、反应不均；
浴比过大则可能造成酶液浪费、增加成本；本申请通过优化浴比范围，确保酶解反应高效、均匀进行，在温和条件下实现胶质降解，同时控制生产成本。
参照图5，可以理解的是，步骤S410，包括但不限于以下步骤：
步骤S411，将短麻下脚料送入多级逆流萃取装置中，通过多级逆流萃取装置中的过氧化氢溶液和臭氧对短麻下脚料进行氧化漂白预处理，得到脱胶短麻。
需要说明的是，将短麻下脚料送入多级逆流萃取装置，与过氧化氢溶液和臭氧进行预处理，初步去除色素和杂质。也即，采用多级逆流萃取方式，利用过氧化氢和臭氧的强氧化性，进一步去除酶预处理后残留的胶质，同时氧化去除天然色素（木质素等）和杂质，使短麻变得更白、更纯净。
需要说明的是，多级逆流萃取装置用于对短麻下脚料进行连续、高效的脱胶和漂白预处理，让固体物料（短麻）和溶剂（含有过氧化氢和臭氧的溶液）在多个串联的萃取单元中沿相反方向运动，从而实现最大程度的传质效率和溶剂利用率。多级逆流萃取装置的工作原理：由多个（例如3?5个）串联的萃取槽或萃取室组成，短麻下脚料从装置的第一级进入，在机械推送或重力作用下，依次向最后一级运动，新鲜的过氧化氢/臭氧混合溶剂从装置的最后一级泵入，其流动方向与物料相反，依次向第一级逆流而行，在最后一级，已经经过前面几级萃取、杂质含量已经很低的“较干净”的短麻，遇到了浓度最高、活性最强的新鲜溶剂，进行最终的精炼和漂白，确保杂质被彻底去除，在中间各级，物料和溶剂进行充分的混合和反应，在第一级，杂质含量最高的“最脏”的新鲜短麻，遇到的是已经从后面各级流过、浓度和活性都已降低的“用过的”溶剂。这批溶剂虽然活性已降低，但足以去除物料大部分容易处理的杂质，最终，充分萃取和漂白后的脱胶短麻从最后一级排出，进入下一步发酵工序，而耗尽效力的废溶剂则从第一级排出，可进行回收处理。
参照图6，可以理解的是，步骤S700，包括但不限于以下步骤：
步骤S710，对优质打成麻和普通打成麻分别进行梳理，并按质量等级进行分号。
步骤S720，将分号后的优质打成麻和普通打成麻分别输送至液氮处理设备中进行瞬时液氮处理。
步骤S730，将液氮处理后的优质打成麻和普通打成麻浸泡在含润滑油和聚氨酯树脂的混合液中进行聚氨酯涂层处理，得到树脂浸渍纤维。
步骤S740，对树脂浸渍纤维进行热处理，以使聚氨酯树脂在树脂浸渍纤维表面交联固化，得到树脂固化纤维。
步骤S750，将树脂固化纤维输送至能够精确控制温湿度的养生室中进行养生，得到高性能长麻纤维。
需要说明的是，手工梳理与分号：对打成麻进行梳理，并按质量等级进行分号；液氨改性：将分号后的纤维送入液氨处理设备，进行瞬时液氨处理，利用液氮（?196℃）的急速深冷效应，瞬间渗透到纤维内部，使其内部结构（晶体结构）发生膨化改变，消除内应力，从而从根本上改善亚麻纤维的脆硬感和易皱性，提高柔软度；聚氨酯涂层处理：将液氨处理后的纤维浸泡在含润滑油和聚氨酯树脂的混合液中；加热固化：通过加热使聚氨酯树脂在纤维表面交联固化，形成稳固的包覆膜；智能控制养生：在精确控制温湿度的养生室中进行养生，使纤维回潮率达标且性能稳定。
参照图7，可以理解的是，在步骤S700之后，包括但不限于以下步骤：
步骤S801，对高性能长麻纤维进行打包处理，并送入仓库。
同理的，参照图8，可以理解的是，在步骤S430之后，包括但不限于以下步骤：
步骤S431，对可纺短纤维进行打包处理，并送入仓库。
需要说明的是，对最终产品（高性能长麻纤维和高品质可纺短纤维）进行规范化处理，便于储存和运输，将处理好的纤维压缩成规定重量和体积的包装，并标识清晰，送入仓库等待出厂，标志着整个高效制取过程的完成。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本申请的保护范围。
尽管已经示出和描述了本申请的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本申请的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本申请的范围由权利要求及其等同物限定。
文章摘自国家发明专利，亚麻纤维的高效制取方法，发明人：郑浩，郑环达，魏锦坤，郑来久，尹书新，申请号：202511464191.1，申请日：2025.10.14。
