摘  要: 本发明涉及一种抗皱亚麻混纺机织面料及生产方法，通过对原料混比及纺纱工艺的优化纺制了高品质的亚麻混纺纱；组织结构采用双层结构，以Z捻向与S捻向间隔配置，增强层间连接稳固性，赋予面料良好弹性回复力与抗皱性能；织造时通过增加特制的蜡块及上机工艺的优选确保了面料的高效生产。所开发的面料吸湿透气性，手感轻盈饱满，外观平整挺括，具有良好的保形性，克服纯亚麻面料易皱问题，拓展应用场景。

 

权利要求书

1.一种抗皱亚麻混纺机织面料的生产方法，其特征在于，步骤如下：

第一步：原料混配

选用亚麻纤维、弹性纤维、绢丝纤维和莫代尔纤维为原料，亚麻纤维、弹性纤维、绢丝纤维、莫代尔纤维的混纺比例为5060％:2025％:2025％：1020％；

第二步：纱线纺制

首先，将亚麻纤维、弹性纤维与莫代尔纤维依预定比例称重后置于混棉机，利用气流均匀混合；

亚麻纤维进行预处理，经生物酶处理降解果胶与木质素，降低纤维刚性、提升柔软度与可纺性；

纺纱时，先对亚麻纤维进行单独成网，然后再将亚麻纤维网、绢丝纤维条和莫代尔纤维条原料称重混合，制成均匀度熟条；

再将熟条与弹性纤维丝喂入喷气涡流纺设备，利用高速旋转气流进一步凝聚纤维、使纤维排列紧密有序，纺制成条干均匀、强度高、耐磨性的亚麻混纺纱；

第三步：面料组织结构

设计双层组织结构，表层选用平纹或斜纹组织，里层采用经重平组织，两层间接结纱线以Z捻向与S捻向间隔配置，经纱与纬纱交织点分布均匀；

第四步：织造工艺

整经环节，增大整经张力15～20％，减少经纱与分绞筘的夹角，并整经时在分绞筘正上方处定时给湿，经纱与分绞筘的夹角控制在40～45度之间，设定每10分钟自动给湿；整经速度设置为400～500米/分钟；

织造环节，采用毕加诺GTMax剑杆织机织造，在织轴退绕处额外放置特制的蜡块。2.如权利要求1所述的一种抗皱亚麻混纺机织面料的生产方法，其特征在于，所述的弹性纤维采用氨纶或聚酯型弹性纤维。

3.如权利要求1或2所述的一种抗皱亚麻混纺机织面料的生产方法，其特征在于，所述的第二步，所述的亚麻纤维进行预处理：采用亚麻纤维生物酶在4045℃处理6090min。

4.如权利要求3所述的一种抗皱亚麻混纺机织面料的生产方法，其特征在于，所述的亚麻纤维生物酶采用纤维素酶与果胶酶复合。

5.如权利要求1所述的一种抗皱亚麻混纺机织面料的生产方法，其特征在于，所述的第二步中，所述的喷气涡流纺设备喷嘴压力0.4MPa、纺纱速度350m/min。

6.如权利要求1所述的一种抗皱亚麻混纺机织面料的生产方法，其特征在于，所述的第三步中，所述的面料组织设计为双层结构，表层选用平纹组织，经密480根/10cm、纬密240根/10cm；里层经重平组织，经密460根/10cm、纬密220根/10cm；，连接纤维束采用细度0.81.0dtex，间隔1012cm分布，Z捻与S捻交替，捻度6080捻/10cm。

7.如权利要求1所述的一种抗皱亚麻混纺机织面料的生产方法，其特征在于，所述的第三步中，所述的面料组织设计为双层结构，表层选用斜纹组织，经密470根/10cm、纬密260根/10cm；里层经重平组织，经密450根/10cm、纬密220根/10cm；连接纤维束采用细度0.81.0dtex，间隔1012cm分布，Z捻与S捻交替，捻度6080捻/10cm。

8.如权利要求1所述的一种抗皱亚麻混纺机织面料的生产方法，其特征在于，所述的第四步中，织造环节工艺参数：车速360rpm，综平时间300～310度，车间相对湿度80～85％。

9.根据权利要求1～8任一所述的一种抗皱亚麻混纺机织面料的生产方法得到的抗皱亚麻混纺机织面料，其特征在于，该面料为双层结构，以Z捻向与S捻向间隔配置，增强层间连接稳固性，具有良好的弹性回复力和抗皱性能；

面料吸湿透气性，手感轻盈饱满，外观平整挺括，具有良好的保形性。

 

技术领域

本发明属于混纺机织面料技术领域，涉及一种抗皱亚麻混纺机织面料及生产方法。

 

背景技术

随着消费者对服装面料性能要求的日益提高，传统麻类面料虽然具有独特的优势，如天然的抗菌、吸湿透气以及防紫外线等特性，但纯麻纤维因其固有的纤维刚度大、弹性小、易起皱、刺痒感明显等缺点。亚麻纤维因具备出色的吸湿透气、抗菌防霉及环保特性，于纺织领域应用广泛。然而，其自身存在纤维刚性强、弹性差、易起皱等缺陷，严重限制了亚麻面料在高端服装及日常穿着中的应用。当前市场对兼具天然纤维优良特性与良好抗皱性能的面料需求迫切，开发新型的亚麻混纺机织面料非常有必要。

 

发明内容

针对纯亚麻纤维刚度大，弹性小，纺纱织造困难等问题，本发明提供一种抗皱亚麻混纺机织面料及生产方法。

本发明的技术方案如下：

一种抗皱亚麻混纺机织面料的生产方法，步骤如下：

第一步：原料混配

本发明选用亚麻纤维、弹性纤维(如氨纶、聚酯型弹性纤维等)以及具有柔软亲肤特性的绢丝纤维和莫代尔纤维为原料。经实验筛选，确定亚麻纤维、弹性纤维、绢丝纤维、莫代尔纤维的最优混纺比例为5060％:2025％:2025％：1020％。在此比例区间内，亚麻纤维确保面料保留吸湿透气与抗菌特质，弹性纤维赋予面料优异弹性与抗皱性能，有效弥补亚麻纤维易皱短板，莫代尔和绢丝纤维则显著改善面料手感，提升穿着舒适度。

第二步：纱线纺制

摒弃传统环锭纺，采用当前高效的喷气涡流纺技术进行成纱。首先，将亚麻纤维、弹性纤维与莫代尔纤维依预定比例精确称重后置于混棉机，利用气流均匀混合；亚麻纤维进行预处理，经生物酶处理适度降解果胶与木质素，降低纤维刚性、提升柔软度与可纺性。纺纱时，先对亚麻纤维进行单独成网，然后再将亚麻纤维网、绢丝条和莫代尔条原料称重混合，制成均匀度熟条。再将熟条与弹性纤维丝喂入喷气涡流纺设备，利用高速旋转气流进一步凝聚纤维、使纤维排列紧密有序，纺制成条干均匀、强度高、耐磨性的亚麻混纺纱。

进一步的，所述的第二步具体如下：

亚麻纤维生物酶(纤维素酶与果胶酶复合)4045℃处理6090min。先将亚麻纤维、绢丝纤维及莫代尔纤维制成熟条，再喷气涡流纺(喷嘴压力0.4MPa、纺纱速度350m/min)成纱。

第三步：面料组织结构

设计独特的双层组织结构。表层选用平纹或斜纹组织，凸显面料平整光洁外观与稳定结构；里层采用经重平组织，增加面料厚度与重量，提升保暖性与悬垂感。关键在于，两层间接结纱线以Z捻向与S捻向间隔配置，增强层间连接稳固性，赋予面料良好弹性回复力与抗皱性能。经纱与纬纱交织点分布均匀，减少应力集中，降低褶皱产生几率，确保穿着舒适、外观持久平整。

所述的第三步，具体操作如下：

面料组织设计为双层结构，表层选用平纹组织(经密480根/10cm、纬密240根/10cm)、里层经重平组织(经密460根/10cm、纬密220根/10cm)，连接纤维束(细度0.81.0dtex)间隔1012cm分布，Z捻与S捻交替，捻度6080捻/10cm。

面料组织设计为双层结构，表层选用斜纹组织(经密470根/10cm、纬密260根/10cm)、里层经重平组织(经密450根/10cm、纬密220根/10cm)，连接纤维束(细度0.81.0dtex)间隔1012cm分布，Z捻与S捻交替，捻度6080捻/10cm。

第四步：织造工艺

整经环节，由于所发明的面料经纬纱都采用亚麻混纺纱且有弹性，由于其纱线相比于纯棉纱刚度大，存在弹性收缩，整经难度较高，为此采取的主要措施有：增大整经张力15～20％，减少经纱与分绞筘的夹角，并整经时在分绞筘正上方处定时给湿，提升纱线柔软性，确保整经张力均匀。经纱与分绞筘的夹角控制在40～45度之间，设定每10分钟自动给湿；整经速度偏小掌握，整经速度设置为400～500米/分钟。

织造环节，采用毕加诺GTMax剑杆织机织造。由于经纱未经上浆处理，进一步改善经纱耐磨性，提高织造效率，在织轴退绕处额外放置特制的蜡块。其它织造工艺参数：车速360rpm，综平时间300～310度，车间相对湿度80～85％。采用一种抗皱亚麻混纺机织面料的生产方法得到的抗皱亚麻混纺机织面料，该面料为双层结构，以Z捻向与S捻向间隔配置，增强层间连接稳固性，具有良好的弹性回复力和抗皱性能；面料吸湿透气性，手感轻盈饱满，外观平整挺括，具有良好的保形性。

本发明的有益效果：

本发明涉及一种抗皱亚麻混纺机织面料及生产方法，通过对原料混比及纺纱工艺的优化纺制了高品质的亚麻混纺纱；组织结构采用双层结构，以Z捻向与S捻向间隔配置，增强层间连接稳固性，赋予面料良好弹性回复力与抗皱性能；织造时通过增加特制的蜡块及上机工艺的优选确保了面料的高效生产。所开发的面料吸湿透气性，手感轻盈饱满，外观平整挺括，具有良好的保形性，克服纯亚麻面料易皱问题，拓展应用场景。

 

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

一种抗皱亚麻混纺机织面料的生产方法，步骤如下：

第一步，原料准备：精选亚麻纤维(细度1.61.8dtex，长度3035mm)、氨纶(细度20D)、绢丝纤维(1.1dtex，长度16～40mm)、莫代尔纤维(1.3dtex×38mm)，按亚麻50％、氨纶20％、绢丝纤维20％、莫代尔纤维10％比例混配。

第二步，纺纱工艺：亚麻纤维生物酶(纤维素酶与果胶酶复合)4045℃处理6090min。先将亚麻纤维、绢丝纤维及莫代尔纤维制成熟条，再喷气涡流纺(喷嘴压力0.4MPa、纺纱速度350m/min)成纱。

第三步，面料组织设计：双层结构，表层选用平纹组织(经密480根/10cm、纬密240根/10cm)、里层经重平组织(经密460根/10cm、纬密220根/10cm)，连接纤维束(细度0.81.0dtex)间隔1012cm分布，Z捻与S捻交替，捻度6080捻/10cm。

第四步，织造工艺：整经环节(张力1825cN、速度450m/min)，分绞筘正上方处每10分钟自动给湿。采用毕加诺GTMax剑杆织机织造，车速360rpm，综平时间300度，后梁位置高低+8格，后梁前后+4格，经架位置高低+3格，前后+6格，车间相对湿度80～85％。

将实施例1中所生产的面料进行保形性和悬垂性能测试，织物的折皱回复性参照国家标准GB/T3819—1997进行测试；织物悬垂性参照FZ/T01045—1996进行测试。从表1可以看出通过本发明所生产的面料能有效提升面料的抗皱保形性能及悬垂性能。

表1

  

实施例2

一种抗皱亚麻混纺机织面料的生产方法，步骤如下：

第一步，原料准备：选取取亚麻纤维(细度1.41.6dtex、长度3236mm)、聚酯型弹性长丝(聚对苯二甲酸丙二醇酯弹性长丝)(细度35D/8F)、绢丝纤维(1.26dtex×38mm)、莫代尔纤维(1.3dtex×38mm)，按亚麻60％、聚酯20％、绢丝纤维20％、莫代尔纤维10％比例混配。

第二步，纺纱工艺：亚麻纤维生物酶(纤维素酶与果胶酶复合)4045℃处理6090min。先将亚麻纤维、绢丝纤维及莫代尔纤维制成熟条，再喷气涡流纺(喷嘴压力0.42MPa、纺纱速度340m/min)成纱。

第三步，面料组织设计：双层结构，表层选用斜纹组织(经密470根/10cm、纬密260根/10cm)、里层经重平组织(经密450根/10cm、纬密220根/10cm)，连接纤维束(细度0.81.0dtex)间隔1012cm分布，Z捻与S捻交替，捻度6080捻/10cm。

第四步，织造工艺：整经环节(张力1825cN、速度500m/min)，分绞筘正上方处每10分钟自动给湿。采用毕加诺GTMax剑杆织机织造，车速360rpm，综平时间308度，后梁位置高低+6格，后梁前后+3格，经架位置高低+3格，前后+6格，车间相对湿度80～85％。

将实施例2中所生产的面料进行保形性和悬垂性能测试，织物的折皱回复性参照国家标准GB/T3819—1997进行测试；织物悬垂性参照FZ/T01045—1996进行测试。从表2可以看出通过本发明所生产的面料能有效提升面料的抗皱保形性能及悬垂性能。

表2

  

本领域技术人员可以理解，本发明的各个实施例和/或权利要求中记载的特征可以进行多种组合或/或结合，即使这样的组合或结合没有明确记载于本发明中。特别地，在不脱离本发明精神和教导的情况下，本发明的各个实施例和/或权利要求中记载的特征可以进行多种组合和/或结合。所有这些组合和/或结合均落入本发明的范围。

 

文章摘自国家发明专利，一种抗皱亚麻混纺机织面料及生产方法，发明人:丁志英，邱国承，贾锦祥，李福军，周安霓，申请号:202411943615.8，申请日:2024.12.27。