摘 要：本发明公开了一种基于吸附脱色脱苦的胡麻油精炼方法，涉及食用油脂加工与精炼技术领域，包括，对胡麻油进行过滤除杂、轻度脱胶和减压脱水，获取脱胶脱水油；对脱胶脱水油进行质量检测，获得过氧化值、酸价、色度、苦味指数及氧化态环肽指标中的至少两项；基于质量参数确定侧线分流比例，将脱胶脱水油分为主线油流与侧线油流；对主线油流进行温和吸附脱色处理，对侧线油流进行强化脱苦脱色处理、真空脱溶及抛光过滤；将主线脱色油与侧线精炼油混合回配，并经成品质量门控检测后实施脱臭或冬化处理，得到精炼胡麻油。本发明能够针对胡麻油不同质量状态实施差异化处理，提高脱色脱苦协同调控能力，改善成品均一性与质量稳定性。
权利要求书
1.一种基于吸附脱色脱苦的胡麻油精炼方法，其特征在于，包括：
对胡麻油进行过滤除杂，得到预处理油；
对所述预处理油进行轻度脱胶并减压脱水，得到脱胶脱水油；
对所述脱胶脱水油进行质量检测，获得至少两项质量参数，所述质量参数包括过氧化值PV、酸价AV、色度、苦味指数BI以及氧化态环肽指标Rox中的至少两项；
基于所述质量参数确定侧线分流比例α，并将所述脱胶脱水油分为主线油流与侧线油流，其中所述侧线油流占所述脱胶脱水油的5%～25%；
对所述主线油流进行温和吸附脱色处理后过滤，得到主线脱色油；
对所述侧线油流进行强化脱苦脱色处理，得到侧线处理油；
对所述侧线处理油进行真空脱溶并抛光过滤，得到侧线精炼油；
将所述主线脱色油与所述侧线精炼油混合回配，得到合并油流；
对所述合并油流进行成品质量门控检测，当所述成品质量门控检测不满足门控条件时，调节所述侧线分流比例α、所述强化脱苦脱色处理强度中的至少一项，并重复分流、处理和回配步骤；当满足所述门控条件时，对合并油流进行脱臭、冬化中的至少一种处理，得到精炼胡麻油。
2.根据权利要求1所述的胡麻油精炼方法，其特征在于，所述轻度脱胶为酸法脱胶、酶法脱胶中的至少一种；
所述酸法脱胶所用酸为磷酸，或者为磷酸与柠檬酸构成的组合体系。
3.根据权利要求2所述的胡麻油精炼方法，其特征在于，酸法脱胶时所述酸的加入量为预处理油质量的0.05%～0.15%，脱胶温度为55～65℃，脱胶时间为10～20min，并加入预处理油质量0.5%～1.5%的水后进行分离取油相；
减压脱水后所述脱胶脱水油的水分不高于0.05%。
4.根据权利要求1所述的胡麻油精炼方法，其特征在于，所述苦味指数BI通过电子舌测定、训练型感官评定中的至少一种方式获得；
所述氧化态环肽指标Rox通过液相色谱测定获得，且Rox定义为氧化态环肽峰面积之和与环肽总峰面积之和的比值。
5.根据权利要求4所述的胡麻油精炼方法，其特征在于，所述侧线分流比例α按分区规则确定：当所述Rox与BI中的至少一项低于第一阈值时，α为5%～10%；
当所述Rox与BI中的至少一项处于第一阈值与第二阈值之间时，α为10%～18%；
当所述Rox与BI中的至少一项高于第二阈值时，α为18%～25%。
6.根据权利要求1所述的胡麻油精炼方法，其特征在于，所述主线油流的温和吸附脱色处理采用脱色吸附剂，所述脱色吸附剂包括活性白土、活性炭、硅酸镁、镁铝硅酸盐中的至少一种；
所述脱色吸附剂加入量为主线油流质量的0.2%～1.2%，处理温度为85～105℃，处理压力为1～4kPa，处理时间为10～25min。
7.根据权利要求1所述的胡麻油精炼方法，其特征在于，所述侧线油流的强化脱苦脱色处理为吸附处理，所用脱苦吸附剂包括镁铝硅酸盐、食品级水合硅酸盐中的至少一种，所述脱苦吸附剂加入量为侧线油流质量的2%～6%，处理温度为40～55℃，处理压力为2～6kPa，处理时间为10～30min。
8.根据权利要求7所述的胡麻油精炼方法，其特征在于，在所述吸附处理中向侧线油流加入极性助剂乙醇，所述乙醇加入量为侧线油流质量的0.05%～0.50%。
9.根据权利要求1所述的胡麻油精炼方法，其特征在于，所述侧线油流的强化脱苦脱色处理为乙醇微萃取分相处理，包括：
将侧线油流与食品级乙醇或者乙醇?水混合溶剂接触混合后进行相分离，得到侧线处理油；
其中乙醇体积分数为60%～95%，油与溶剂体积比为100:(8～30)，接触温度为20～40℃，接触时间为10～30min。
10.根据权利要求1所述的胡麻油精炼方法，其特征在于，所述真空脱溶的温度为60～85℃，压力为2～8kPa，时间为10～30min，所述抛光过滤精度为1～5μm，所述混合回配在氮封条件下进行，混合温度为35～55℃，混合时间为10～20min；
所述成品质量门控条件至少包括以下项目中的两项：PV不高于设定上限、乙醇残留不高于设定上限、BI不高于设定上限、Rox不高于设定上限；
所述脱臭温度为190～215℃，真空度为0.25～0.40kPa，脱臭时间为30～70min；
所述冬化温度为0～5℃，冬化时间为24～48h。
技术领域
本发明涉及食用油脂加工与精炼技术领域，特别是一种基于吸附脱色脱苦的胡麻油精炼方法。
背景技术
胡麻油精炼技术近年来持续向精细化和品质导向方向发展。相关工艺已由传统的单一脱胶、脱色、脱臭处理，逐步扩展为围绕色泽控制、苦味物质去除、氧化稳定性维持以及风味保留的协同调控路线。随着冷榨制油、低温加工、精细吸附材料、液相色谱检测和过程门控技术的应用，行业对于胡麻油中色素组分、极性苦味组分及氧化衍生物的识别能力和分级处理能力不断提升，精炼过程已不再局限于粗放式杂质去除，而更加重视成品品质的一致性、营养保持性和加工窗口的可控性。
现有胡麻油精炼技术的主要矛盾集中在脱色与脱苦的协同调控不足。胡麻油中苦味相关组分、氧化态环肽组分与色泽异常组分在迁移行为、极性特征和吸附响应上存在差异，采用单一路径和统一强度处理时，容易出现苦味去除程度、色泽改善程度与主体油脂品质保持之间难以兼顾的情况，导致过程控制弹性不足，成品质量波动增大。尤其在原料波动较大或前处理状态不一致时，缺乏基于质量状态实施分流处理和闭环回调的机制，已成为制约胡麻油精炼品质稳定化的重要技术问题。
发明内容
鉴于此，本申请提供了一种基于吸附脱色脱苦的胡麻油精炼方法。
根据本公开的一个方面，提供了一种基于吸附脱色脱苦的胡麻油精炼方法，包括：
对胡麻油进行过滤除杂，得到预处理油；
对所述预处理油进行轻度脱胶并减压脱水，得到脱胶脱水油；
对所述脱胶脱水油进行质量检测，获得至少两项质量参数，所述质量参数包括过氧化值PV、酸价AV、色度、苦味指数BI以及氧化态环肽指标Rox中的至少两项；
基于所述质量参数确定侧线分流比例α，并将所述脱胶脱水油分为主线油流与侧线油流，其中所述侧线油流占所述脱胶脱水油的5%～25%；
对所述主线油流进行温和吸附脱色处理后过滤，得到主线脱色油；
对所述侧线油流进行强化脱苦脱色处理，得到侧线处理油；
对所述侧线处理油进行真空脱溶并抛光过滤，得到侧线精炼油；
将所述主线脱色油与所述侧线精炼油混合回配，得到合并油流；
对所述合并油流进行成品质量门控检测，当所述成品质量门控检测不满足门控条件时，调节所述侧线分流比例α、所述强化脱苦脱色处理强度中的至少一项，并重复分流、处理和回配步骤；当满足所述门控条件时，对合并油流进行脱臭、冬化中的至少一种处理，得到精炼胡麻油。
本发明有益效果为：基于质量参数确定侧线分流比例并将脱胶脱水油划分为主线油流与侧线油流，能够按照油料当前品质状态对处理负荷进行定向分配，使不同品质区段的油流进入与其处理需求相匹配的加工路径，形成可调节的精炼梯度；有利于将苦味削减、色泽修正与主体油脂品质保持纳入同一控制框架内，提高回配后的整体均一性和门控调节精度，并为后续强化处理强度的设定、回配比例的修正以及成品质量稳定输出提供直接依据，使整个精炼过程具有更强的针对性、连续性和可控性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为基于吸附脱色脱苦的胡麻油精炼方法的流程图。
图1
图2为实施例中苦味指数与侧线分流比例变化关系图。
图2
图3为实施例中Rox值与色度红值变化关系图。
图3
图4为实施例中PV、AV及乙醇残留变化关系图。
图4
具体实施方式
为了使得本公开实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本公开实施例的附图，对本公开实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本公开的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。
本申请实施例提供了一种基于吸附脱色脱苦的胡麻油精炼方法，如图1所示，包括：对胡麻油进行过滤除杂，得到预处理油；对所述预处理油进行轻度脱胶并减压脱水，得到脱胶脱水油；对所述脱胶脱水油进行质量检测，获得至少两项质量参数，所述质量参数包括过氧化值PV、酸价AV、色度、苦味指数BI以及氧化态环肽指标Rox中的至少两项；基于所述质量参数确定侧线分流比例α，并将所述脱胶脱水油分为主线油流与侧线油流，其中所述侧线油流占所述脱胶脱水油的5%～25%；对所述主线油流进行温和吸附脱色处理后过滤，得到主线脱色油；对所述侧线油流进行强化脱苦脱色处理，得到侧线处理油；对所述侧线处理油进行真空脱溶并抛光过滤，得到侧线精炼油；将所述主线脱色油与所述侧线精炼油混合回配，得到合并油流；对所述合并油流进行成品质量门控检测，当所述成品质量门控检测不满足门控条件时，调节所述侧线分流比例α、所述强化脱苦脱色处理强度中的至少一项，并重复分流、处理和回配步骤；当满足所述门控条件时，对合并油流进行脱臭、冬化中的至少一种处理，得到精炼胡麻油。
本申请通过在分流之前先对脱胶脱水油进行质量参数检测，并依据检测结果确定侧线分流比例α，能够使后续处理负荷与胡麻油当前质量状态形成对应关系。这样一来，侧线进入强化处理的比例不再依赖固定经验值，而是随苦味负荷、氧化负荷以及综合色泽状态进行调整，使不同批次原料在进入精炼环节时具有更明确的处理路径分配基础；有利于提高工艺调节的针对性，减少原料波动对成品质量造成的放大影响，同时避免全部油流统一按高强度条件处理所带来的不必要处理负担，使精炼过程在苦味削减、氧化控制和主体油脂保持之间形成更合理的负荷分配关系。
优选的，所述轻度脱胶为酸法脱胶、酶法脱胶中的至少一种；所述酸法脱胶所用酸为磷酸，或者为磷酸与柠檬酸构成的组合体系。
优选的，酸法脱胶时所述酸的加入量为预处理油质量的0.05%～0.15%，脱胶温度为55～65℃，脱胶时间为10～20min，并加入预处理油质量0.5%～1.5%的水后进行分离取油相；减压脱水后所述脱胶脱水油的水分不高于0.05%。
优选的，所述苦味指数BI通过电子舌测定、训练型感官评定中的至少一种方式获得；所述氧化态环肽指标Rox通过液相色谱测定获得，且Rox定义为氧化态环肽峰面积之和与环肽总峰面积之和的比值。
优选的，所述侧线分流比例α按分区规则确定：当所述Rox与BI中的至少一项低于第一阈值时，α为5%～10%；当所述Rox与BI中的至少一项处于第一阈值与第二阈值之间时，α为10%～18%；当所述Rox与BI中的至少一项高于第二阈值时，α为18%～25%。
优选的，所述第一阈值和第二阈值根据脱胶脱水油的质量参数与侧线分流处理负荷之间的对应关系设定，其中，第一阈值用于区分采用较低侧线分流比例即可完成质量控制的油样与需要提高侧线分流比例的油样，第二阈值用于区分采用中等侧线分流比例即可完成质量控制的油样与需要进一步提高侧线分流比例的油样；具体设定时，在主线处理条件、侧线强化处理条件、真空脱溶条件、混合回配条件以及成品质量门控条件保持一致的前提下，对不同批次脱胶脱水油的苦味指数BI和氧化态环肽指标Rox进行检测，并结合其在不同侧线分流比例区间下对应的处理结果进行分区归类，将低负荷处理区与中负荷处理区之间的分界点确定为第一阈值，将中负荷处理区与高负荷处理区之间的分界点确定为第二阈值，从而使所述第一阈值和第二阈值能够反映脱胶脱水油质量状态向不同处理负荷分区过渡的边界。
优选的，所述主线油流的温和吸附脱色处理采用脱色吸附剂，所述脱色吸附剂包括活性白土、活性炭、硅酸镁、镁铝硅酸盐中的至少一种；所述脱色吸附剂加入量为主线油流质量的0.2%～1.2%，处理温度为85～105℃，处理压力为1～4kPa，处理时间为10～25min。
优选的，所述侧线油流的强化脱苦脱色处理为吸附处理，所用脱苦吸附剂包括镁铝硅酸盐、食品级水合硅酸盐中的至少一种，所述脱苦吸附剂加入量为侧线油流质量的2%～6%，处理温度为40～55℃，处理压力为2～6kPa，处理时间为10～30min。
优选的，在所述吸附处理中向侧线油流加入极性助剂乙醇，所述乙醇加入量为侧线油流质量的0.05%～0.50%。
优选的，所述侧线油流的强化脱苦脱色处理为乙醇微萃取分相处理，包括：将侧线油流与食品级乙醇或者乙醇?水混合溶剂接触混合后进行相分离，得到侧线处理油；其中乙醇体积分数为60%～95%，油与溶剂体积比为100:(8～30)，接触温度为20～40℃，接触时间为10～30min。
优选的，所述真空脱溶的温度为60～85℃，压力为2～8kPa，时间为10～30min，所述抛光过滤精度为1～5μm，所述混合回配在氮封条件下进行，混合温度为35～55℃，混合时间为10～20min；所述成品质量门控条件至少包括以下项目中的两项：PV不高于设定上限、乙醇残留不高于设定上限、BI不高于设定上限、Rox不高于设定上限；所述脱臭温度为190～215℃，真空度为0.25～0.40kPa，脱臭时间为30～70min；所述冬化温度为0～5℃，冬化时间为24～48h。
优选的，所述成品质量门控条件可选取苦味指数BI、氧化态环肽指标Rox作为必选门控项目，并结合过氧化值PV或乙醇残留中的至少一项构成放行判定组，其中，所述BI的设定上限可取2.00，所述Rox的设定上限可取0.120，所述PV的设定上限可取1.80mmol/kg，所述乙醇残留的设定上限可取20mg/kg；门控时，所有被选中的门控项目均不高于各自设定上限时，判定为满足门控条件并进入脱臭、冬化步骤；当BI或Rox中的任一项目不满足设定上限时，在对应分区允许范围内提高侧线分流比例α，或者提高强化脱苦脱色处理强度后重新执行分流、处理和回配，其中，采用吸附处理时，所述强化脱苦脱色处理强度通过提高脱苦吸附剂加入量、乙醇加入量、处理温度、处理时间中的至少一项实施，采用乙醇微萃取分相处理时，所述强化脱苦脱色处理强度通过提高溶剂用量、接触温度、接触时间中的至少一项实施；当乙醇残留不满足设定上限时，在对应工艺允许范围内降低乙醇加入量或溶剂用量，并重新执行分流、处理和回配；经上述调整后再次进行门控检测，直至所有被选中的门控项目均满足各自设定上限。
本申请将常规色泽修正任务与高负荷苦味组分、氧化态环肽组分的深度削减任务分开实施，使不同性质的目标组分在更适合的处理路径中被控制。主线油流采用温和处理，有利于维持主体油流的基础品质；侧线油流集中接受强化处理，有利于提高对苦味相关组分和氧化态环肽相关组分的削减效率；回配步骤则使经不同路径处理后的油流重新形成整体品质平衡；能够增强色泽、苦味和氧化状态之间的协同调控能力，使成品胡麻油在感官品质和理化品质上表现出更好的综合控制效果。
本申请实施例中，以同一批次胡麻油作为原料。胡麻油经120目过滤网过滤除去悬浮杂质后作为预处理油使用。各组试验的投料量均为50.0kg。轻度脱胶采用酸法脱胶，脱胶酸为85%磷酸，磷酸加入量控制为预处理油质量的0.08%至0.12%，脱胶温度控制在58℃至62℃，脱胶时间控制在12min至18min；脱胶结束后加入预处理油质量0.8%至1.2%的软化水，静置并分离油相，所得油相在减压条件下脱水，控制脱胶脱水油中的水分不高于0.05%。对脱胶脱水油进行质量检测，质量检测项目包括过氧化值PV、酸价AV、色度、苦味指数BI和氧化态环肽指标Rox，并依据BI与Rox所处区间确定侧线分流比例α。主线油流采用温和吸附脱色处理，侧线油流采用强化脱苦脱色处理，侧线处理结束后进行真空脱溶及抛光过滤，再与主线脱色油混合回配，得到合并油流。对合并油流进行门控检测，门控检测合格后执行脱臭及冬化处理，得到精炼胡麻油成品样。除另有说明外，混合回配均在氮封条件下进行，混合温度控制在42℃至48℃，混合时间控制在10min至15min；脱臭温度控制在198℃至205℃，真空度控制在0.30kPa至0.35kPa，脱臭时间控制在40min至55min；冬化温度控制在2℃至4℃，冬化时间控制在28h至36h。
本申请实施例中，精炼胡麻油成品样经室温避光静置24h后取样检测。过氧化值PV采用碘量法测定，结果以mmol/kg计；酸价AV采用氢氧化钾滴定法测定，结果以mgKOH/g计；色度采用罗维朋比色法测定，采用1英寸比色皿，记录黄色值和红色值；苦味指数BI采用电子舌法测定，将精炼胡麻油按固定油样质量与正己烷体积比稀释后进样，每个样品平行测定3次，取平均值作为BI；氧化态环肽指标Rox采用高效液相色谱法测定，将精炼胡麻油经正己烷溶解、甲醇提取后取上清液进样，以氧化态环肽峰面积之和与环肽总峰面积之和的比值作为Rox；乙醇残留采用顶空气相色谱法测定，结果以mg/kg计。
实施例1，取50.0kg胡麻油，经处理后得到脱胶脱水油。检测脱胶脱水油的BI和Rox处于较高区间，将侧线分流比例α设定为18%。主线油流采用活性白土进行温和吸附脱色，活性白土加入量为主线油流质量的0.55%，处理温度为93℃，处理压力为2kPa，处理时间为18min，过滤后得到主线脱色油。侧线油流采用镁铝硅酸盐进行强化脱苦脱色，脱苦吸附剂加入量为侧线油流质量的3.2%，乙醇加入量为侧线油流质量的0.12%，处理温度为46℃，处理压力为4kPa，处理时间为16min，处理后在76℃、4kPa条件下真空脱溶18min，经3μm抛光过滤得到侧线精炼油。将主线脱色油与侧线精炼油混合回配，门控检测合格后在200℃、0.33kPa条件下脱臭45min，并在3℃条件下冬化30h，得到精炼胡麻油成品样1。对精炼胡麻油成品样1进行检测，测得PV为1.71mmol/kg，AV为0.21mgKOH/g，色度为20.7Y/2.4R，BI为1.88，Rox为0.114，乙醇残留为9mg/kg。
实施例2，取50.0kg胡麻油，经处理后得到脱胶脱水油。将侧线分流比例α设定为19%。主线油流采用活性白土进行温和吸附脱色，活性白土加入量为0.60%，处理温度为95℃，处理压力为2kPa，处理时间为18min。侧线油流采用镁铝硅酸盐进行强化脱苦脱色，脱苦吸附剂加入量为3.6%，乙醇加入量为0.15%，处理温度为48℃，处理压力为4kPa，处理时间为18min，后续在77℃、4kPa条件下真空脱溶19min，经3μm抛光过滤得到侧线精炼油。回配后的合并油流经门控检测合格后，在201℃、0.32kPa条件下脱臭45min，并在3℃条件下冬化30h，得到精炼胡麻油成品样2。对精炼胡麻油成品样2进行检测，测得PV为1.59mmol/kg，AV为0.19mgKOH/g，色度为19.9Y/2.3R，BI为1.67，Rox为0.108，乙醇残留为9mg/kg。
实施例3，取50.0kg胡麻油，经处理后得到脱胶脱水油。将侧线分流比例α设定为20%。主线油流采用活性白土进行温和吸附脱色，活性白土加入量为0.68%，处理温度为96℃，处理压力为2kPa，处理时间为20min。侧线油流采用镁铝硅酸盐进行强化脱苦脱色，脱苦吸附剂加入量为4.1%，乙醇加入量为0.20%，处理温度为50℃，处理压力为4kPa，处理时间为20min，处理后在78℃、4kPa条件下真空脱溶20min，经3μm抛光过滤得到侧线精炼油。回配后的合并油流经门控检测合格后，在200℃、0.32kPa条件下脱臭46min，并在3℃条件下冬化30h，得到精炼胡麻油成品样3。对精炼胡麻油成品样3进行检测，测得PV为1.53mmol/kg，AV为0.18mgKOH/g，色度为18.8Y/2.0R，BI为1.29，Rox为0.093，乙醇残留为12mg/kg。
实施例4，取50.0kg胡麻油，经处理后得到脱胶脱水油。将侧线分流比例α设定为22%。主线油流采用活性白土进行温和吸附脱色，活性白土加入量为0.72%，处理温度为98℃，处理压力为3kPa，处理时间为20min。侧线油流采用镁铝硅酸盐进行强化脱苦脱色，脱苦吸附剂加入量为4.6%，乙醇加入量为0.26%，处理温度为50℃，处理压力为4kPa，处理时间为22min，处理后在80℃、4kPa条件下真空脱溶20min，经3μm抛光过滤得到侧线精炼油。回配后的合并油流经门控检测合格后，在203℃、0.31kPa条件下脱臭50min，并在2℃条件下冬化32h，得到精炼胡麻油成品样4。对精炼胡麻油成品样4进行检测，测得PV为1.47mmol/kg，AV为0.17mgKOH/g，色度为18.6Y/1.9R，BI为1.24，Rox为0.089，乙醇残留为10mg/kg。
实施例5，取50.0kg胡麻油，经处理后得到脱胶脱水油。将侧线分流比例α设定为24%。主线油流采用活性白土进行温和吸附脱色，活性白土加入量为0.80%，处理温度为100℃，处理压力为3kPa，处理时间为22min。侧线油流采用镁铝硅酸盐进行强化脱苦脱色，脱苦吸附剂加入量为5.2%，乙醇加入量为0.32%，处理温度为52℃，处理压力为5kPa，处理时间为24min，处理后在82℃、5kPa条件下真空脱溶22min，经3μm抛光过滤得到侧线精炼油。回配后的合并油流经门控检测合格后，在204℃、0.31kPa条件下脱臭52min，并在2℃条件下冬化32h，得到精炼胡麻油成品样5。对精炼胡麻油成品样5进行检测，测得PV为1.61mmol/kg，AV为0.19mgKOH/g，色度为18.0Y/1.8R，BI为1.14，Rox为0.084，乙醇残留为14mg/kg。
实施例6，取50.0kg胡麻油，经处理后得到脱胶脱水油。将侧线分流比例α设定为20%。主线油流采用活性白土进行温和吸附脱色，活性白土加入量为0.62%，处理温度为94℃，处理压力为2kPa，处理时间为18min。侧线油流采用乙醇微萃取分相处理，所用溶剂为体积分数85%的乙醇水溶液，油与溶剂体积比为100:18，接触温度为30℃，接触时间为20min，相分离后得到侧线处理油；侧线处理油在74℃、4kPa条件下真空脱溶20min，经3μm抛光过滤得到侧线精炼油。回配后的合并油流经门控检测合格后，在200℃、0.32kPa条件下脱臭45min，并在3℃条件下冬化30h，得到精炼胡麻油成品样6。对精炼胡麻油成品样6进行检测，测得PV为1.57mmol/kg，AV为0.18mgKOH/g，色度为18.3Y/1.8R，BI为1.09，Rox为0.078，乙醇残留为17mg/kg。
对比例1，取50.0kg胡麻油，经处理后得到脱胶脱水油，不进行侧线分流，全部脱胶脱水油直接采用常规全流量脱色路线处理。向全部油流中加入其质量1.0%的活性白土，在100℃、3kPa条件下处理20min，过滤后在200℃、0.32kPa条件下脱臭45min，并在3℃条件下冬化30h，得到精炼胡麻油对比样1。对精炼胡麻油对比样1进行检测，测得PV为1.76mmol/kg，AV为0.22mgKOH/g，色度为19.8Y/2.2R，BI为3.31，Rox为0.156，乙醇残留未检出。
对比例2，取50.0kg胡麻油，经处理后得到脱胶脱水油，进行主线和侧线分流，但固定将侧线分流比例α设定为10%，其余主线处理及侧线处理条件均与实施例3相同。回配后的合并油流经门控检测后，在200℃、0.32kPa条件下脱臭46min，并在3℃条件下冬化30h，得到精炼胡麻油对比样2。对精炼胡麻油对比样2进行检测，测得PV为1.66mmol/kg，AV为0.20mgKOH/g，色度为19.3Y/2.1R，BI为2.36，Rox为0.139，乙醇残留为12mg/kg。
对比例3，取50.0kg胡麻油，经处理后得到脱胶脱水油，不进行主线和侧线分离，全部油流采用乙醇微萃取分相路线处理。所用溶剂为体积分数85%的乙醇水溶液，油与溶剂体积比为100:18，接触温度为30℃，接触时间为20min，相分离后整体在74℃、4kPa条件下真空脱溶20min，经3μm抛光过滤后，在200℃、0.32kPa条件下脱臭45min，并在3℃条件下冬化30h，得到精炼胡麻油对比样3。对精炼胡麻油对比样3进行检测，测得PV为1.83mmol/kg，AV为0.21mgKOH/g，色度为17.7Y/1.8R，BI为1.35，Rox为0.088，乙醇残留为19mg/kg。
表1 精炼胡麻油成品样检测结果
表1可以看出，在实施例1至实施例5中，随着侧线分流比例及侧线强化处理程度提高，苦味指数累计下降了0.74，氧化态环肽指标累计下降了0.030，色度红值累计下降了0.6。与此相对应，过氧化值整体波动幅度为0.24，酸价整体波动幅度为0.04。该结果说明，该组实施例中变化更为明显的仍然是苦味相关组分、氧化态环肽相关组分及部分深色组分，而常规理化指标保持在相对较小的波动范围内，其中实施例3至实施例4所在区间表现出更突出的综合控制作用。
实施例6相对于实施例3至实施例5，在侧线处理方式改变后，苦味指数分别进一步降低了0.20、0.15和0.05，氧化态环肽指标分别进一步降低了0.015、0.011和0.006；与此同时，乙醇残留分别增加了5mg/kg、7mg/kg和3mg/kg。该组差值表明，分相型侧线处理对苦味相关组分和氧化态环肽相关组分具有更直接的削减作用，但也会同步增加后续脱溶控制负担。
与优选实施例相比，对比例存在较明显的差值。其中，不分流处理时，苦味指数增加了2.07，氧化态环肽指标增加了0.067，过氧化值增加了0.29；分流比例不足时，苦味指数增加了1.07，氧化态环肽指标增加了0.050，过氧化值增加了0.19；全流量强化处理时，苦味指数增加了0.26，氧化态环肽指标增加了0.010，过氧化值增加了0.26，酸价增加了0.03，乙醇残留增加了2mg/kg。上述差值说明，不分流、分流不足以及全流量强化处理均会在不同方向上拉大与优选实施例之间的结果差距。
图2反映了各实施例中苦味指数BI与侧线分流比例α的对应变化关系。随着实施例编号由1至5变化，BI整体呈下降趋势，而侧线分流比例α逐步提高，说明在本发明实施例条件下，通过增加侧线处理比例，有利于增强苦味相关组分的去除效果。图3反映了各实施例中Rox值与色度红值R的变化趋势。随着实施例编号增加，Rox整体持续下降，色度红值R亦同步下降，说明本发明实施例在降低氧化态环肽及改善色泽方面具有一致性效果。图4反映了各实施例中PV、AV×8及乙醇残留的变化情况。其中，PV与AV×8总体波动较小，说明本发明实施例在脱苦、脱色处理过程中，对主体油脂品质的影响相对有限，能够较好维持精炼油的基本质量稳定性。
以上所述仅为本公开的具体实施方式，但本公开的保护范围并不局限于此，本公开的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
文章摘自国家发明专利，一种基于吸附脱色脱苦的胡麻油精炼方法，发明人:牟林童，申请号:202610392586.3，申请日:2026.03.27。
