摘  要：本发明实施例提供一种亚麻籽油加工工艺升级的智能化方法，属于食品科学与工程领域。该方法包括：获取待加工亚麻籽毛油的腥味影响因子；根据所述腥味影响因子，确定待加工亚麻籽毛油的腥味值；根据所述腥味值，选择加工工艺，包括：当腥味值低于第一阈值，则选择第一加工工艺或第二加工工艺；当腥味值在第一阈值和第二阈值之间，则选择第二加工工艺；当腥味值高于第二阈值，则该原料不适合用作烹饪清新亚麻籽油产品的生产加工。该方案以实现亚麻籽油烹饪清新为目标，量化了原料分级标准并为不同品质原料推荐适配加工工艺，可提前预测产品烹饪腥味，避免了精炼后再通过烹饪实验判断腥味。

 

权利要求书

1.亚麻籽油加工工艺升级的智能化方法，其特征在于，该方法包括：

获取待加工亚麻籽毛油的腥味影响因子；

根据所述腥味影响因子，确定待加工亚麻籽毛油的腥味值；

根据所述腥味值，选择加工工艺，包括：

当腥味值低于第一阈值，则选择第一加工工艺或第二加工工艺，第一加工工艺的脱臭温度高于第二加工工艺的脱臭温度；

当腥味值在第一阈值和第二阈值之间，则选择第二加工工艺；

当腥味值高于第二阈值，则该原料不适合用作烹饪清新亚麻籽油产品的生产加工。

2.根据权利要求1所述的亚麻籽油加工工艺升级的智能化方法，其特征在于，所述腥味影响因子包括酸价、硫代巴比妥酸值以及亚麻酸含量。

3.根据权利要求1或2所述的亚麻籽油加工工艺升级的智能化方法，其特征在于，根据所述腥味影响因子，确定待加工亚麻籽毛油的腥味值包括：

X=a*AV*AV*TBARS+b*C+c

其中X为腥味值，AV为酸价，TBARS为硫代巴比妥酸值，C为亚麻酸含量，a、b、c为系数。

4.根据权利要求3所述的亚麻籽油加工工艺升级的智能化方法，其特征在于，所述a为2.962、b为1.923、c为0.167。

5.根据权利要求1所述的亚麻籽油加工工艺升级的智能化方法，其特征在于，所述第一阈值为1.5，所述第二阈值为1.9。

6.根据权利要求1或5所述的亚麻籽油加工工艺升级的智能化方法，其特征在于，所述第一加工工艺包括中和、脱色、脱蜡、脱臭，脱臭的温度为190-250℃;所述第二加工工艺包括中和、脱色、脱蜡、脱臭，脱臭的温度为150-185℃。

7.亚麻籽油加工工艺升级的装置，其特征在于，该装置包括：

获取模块，用于获取待加工亚麻籽毛油的腥味影响因子；

确定模块，用于根据所述腥味影响因子，确定待加工亚麻籽毛油的腥味值；选择模块，用于根据所述腥味值，选择加工工艺，包括：

当腥味值低于第一阈值，则选择第一加工工艺或第二加工工艺，第一加工工艺的脱臭温度高于第二加工工艺的脱臭温度；

当腥味值在第一阈值和第二阈值之间，则选择第二加工工艺；

当腥味值高于第二阈值，则该原料不适合用作烹饪清新亚麻籽油产品的生产加工。

8.亚麻籽油加工工艺升级的控制系统，其特征在于，该系统包括：

存储器，该存储器中存储有指令；以及

处理器，该处理器调用所述存储器中的所述指令，以执行根据权利要求1至6中任意一项所述的用于亚麻籽毛油加工工艺升级的智能化方法。

9.一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有指令，其特征在于，所述指令被处理器执行时实现根据权利要求1至6中任意一项所述的亚麻籽油加工工艺升级的智能化方法。

10.一种计算机程序产品，其特征在于，包括计算机程序，该计算机程序被处理器执行时根据权利要求1至6中任意一项所述的用于亚麻籽油加工工艺升级的智能化方法。

 

技术领域

本发明涉及油脂加工领域，具体地涉及一种亚麻籽油加工工艺升级的智能化方法以及用于亚麻籽油加工工艺升级的装置及控制系统。

 

背景技术

亚麻籽油作为一种高营养价值的植物油，富含人体必需的Ω-3多不饱和脂肪酸，尤其是α-亚麻酸含量通常在50%以上，显著高于大豆油、花生油、葵花籽油等常见植物油。然而，高含量的多不饱和脂肪酸也导致亚麻籽油在储存和加工过程中更易发生氧化，一方面易产生油脂哈喇味，影响储藏稳定性；另一方面在烹饪时易释放出令人不悦的腥味，该腥味主要源于多元不饱和脂肪酸或蛋白质氧化产生的醇、醛、酮类等挥发性小分子化合物。这一风味缺陷严重限制了亚麻籽油在烹饪中的广泛应用，导致许多消费者对其接受度较低。因此，如何在保持亚麻籽油原有营养品质的基础上，有效抑制氧化并去除腥味成分，成为产业中亟待解决的技术问题。

 

发明内容

本发明旨在提供一种能够兼顾风味与营养的亚麻籽油加工方法，针对亚麻籽油虽富含人体必需的Ω-3多不饱和脂肪酸，但因亚麻酸多不饱和键含量高易氧化，导致储藏过程中易产生哈喇味、烹饪时存在明显腥味而影响消费者接受度，且现有技术无法通过原料品质检测预测精炼后产品烹饪腥味的问题，通过建立基于原料酸价和TBARS等关键指标的烹饪腥味预测模型，量化原料分级标准，为不同品质等级的原料匹配适配的精炼加工工艺，在保持亚麻籽油原有营养品质的前提下，有效预防其烹饪过程中的明显腥味，避免精炼完成后再通过烹饪实验判断腥味强度的繁琐流程，最终提供满足消费者需求的烹饪无腥亚麻籽油。

为了实现上述目的，本发明实施例提供一种亚麻籽油加工工艺升级的智能化方法，该方法包括：获取待加工亚麻籽毛油的腥味影响因子；根据所述腥味影响因子，确定待加工亚麻籽毛油的腥味值；根据所述腥味值，选择加工工艺，包括：当腥味值低于第一阈值，则选择第一加工工艺或第二加工工艺,第一加工工艺的脱臭温度高于第二加工工艺的脱臭温度；当腥味值在第一阈值和第二阈值之间，则选择第二加工工艺；当腥味值高于第二阈值，则该原料不适合用作烹饪清新亚麻籽油产品的生产加工。

可选的，所述腥味影响因子包括酸价、硫代巴比妥酸值以及亚麻酸含量。

可选的，根据所述腥味影响因子，确定待加工亚麻籽毛油的腥味值包括：

X=a*AV*AV*TBARS+b*C+c

其中X为腥味值，AV为酸价，TBARS为硫代巴比妥酸值，C为亚麻酸含量，a、b、c为系数。

可选的，所述a为2.962、b为1.923、c为0.167。

可选的，所述第一阈值为1.5，所述第二阈值为1.9。

可选的，所述第一加工工艺包括中和、脱色、脱蜡、脱臭，脱臭的温度为190-250℃;所述第二加工工艺包括中和、脱色、脱蜡、脱臭，脱臭的温度为150-185℃。

另一方面，本发明提供一种亚麻籽油加工工艺升级的装置，该装置包括：获取模块，用于获取待加工亚麻籽毛油的腥味影响因子；确定模块，用于根据所述腥味影响因子，确定待加工亚麻籽毛油的腥味值；选择模块，用于根据所述腥味值，选择加工工艺，包括：当腥味值低于第一阈值，则选择第一加工工艺或第二加工工艺；当腥味值在第一阈值和第二阈值之间，则选择第二加工工艺；当腥味值高于第二阈值，则该原料不适合用作烹饪清新亚麻籽油产品的生产加工。

另一方面，本发明提供一种用于亚麻籽油加工工艺升级的控制系统，该系统包括：存储器，该存储器中存储有指令；以及处理器，该处理器调用所述存储器中的所述指令，以执行上述的用于亚麻籽毛油加工工艺升级的智能化方法。

另一方面，本发明提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有指令，其特征在于，所述指令被处理器执行时实现根据上述的亚麻籽毛油加工工艺升级的智能化法。

另一方面，一种计算机程序产品，其特征在于，包括计算机程序，该计算机程序被处理器执行时根据上述的用于亚麻籽毛油加工工艺升级的智能化方法。

通过上述技术方案，本发明通过检测亚麻籽毛油的酸价、硫代巴比妥酸值与亚麻酸含量，并基于所建立的预测模型在加工前即可精准预测最终产品的烹饪腥味强度，实现了对原料的预先分级与工艺的精准匹配。该方法不仅避免了传统方式中需在精炼完成后才能进行腥味评价所导致的资源浪费与产品腥味风险，而且能够根据预测结果灵活选用第一加工工艺（常规脱臭工艺）、第二加工工艺（低温脱臭工艺）的差异化加工路线，在保证产品达到“烹饪清新无腥”感官要求的前提下，有效节约了能源与加工成本。同时，所选指标检测简便、模型可靠，易于在生产中推广应用，显著提升了亚麻籽油产品的品质稳定性和市场接受度。

本发明实施例的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

 

附图说明

图1是本发明提供的亚麻籽油加工工艺升级的智能化方法的流程示意图。

                         

 

图1

图2是本发明实施例提供的亚麻籽油加工工艺升级的智能化方法全过程的示意图。

  

图2

 

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明实施例，并不用于限制本发明实施例。

需要说明的是，本申请技术方案中对数据的获取、传输、存储、使用、处理等均符合法律法规的相关规定。在本申请实施例中，可能提及某些软件、组件、模型等业界已有方案，应当将它们认为是示范性的，其目的仅仅是为了说明本申请技术方案实施中的可行性，但并不意味着申请人已经或者必然用到了该方案。

图1为本发明实施例提供的一种亚麻籽油加工工艺升级的智能化方法的流程示意图，如图1所示，首先获取待加工亚麻籽毛油的腥味影响因子。

具体地，本实施腥味影响因子通过一系列操作所确定，其中获取腥味影响因子是整个工艺选择流程的核心基础，需通过标准化的原料处理与精准检测确保数据可靠性。首先完成原料采购与规范化储藏，原料涵盖直接采购的亚麻籽毛油及采购亚麻籽后自行压榨的毛油，两类原料入库后统一按季节动态调整抽样频率——冬半年（11月-次年4月）温度较低、氧化速率平缓，每月抽样一次即可；夏半年（5月-10月）高温环境加速油脂氧化，每半个月抽样一次，确保及时捕捉原料品质变化。

抽样后需进行针对性预处理：若为亚麻籽原料，取1kg存储样品放入预设140℃的炒锅炒制，当亚麻籽表面温度达到100℃时，随即转入预热至100℃的榨机中榨油，经5000r/min离心分离去除杂质后获取纯净毛油；若为直接采购的亚麻籽毛油，则直接取存储样品通过离心工艺分离沉淀杂质，得到无杂质毛油待检测。检测指标聚焦酸价（AV）、硫代巴比妥酸值（TBARS）及亚麻酸含量（C）三大核心因子，酸价检测遵循国标《食品安全国家标准食品中酸价的测定》（GB5009.229）的冷溶剂指示剂滴定法，反映油脂酸败程度；TBARS检测执行国标《动植物油脂2-硫代巴比妥酸值的测定直接法》（GB/T35252），表征氧化产生的醛类等腥味前体物质含量；亚麻酸含量检测执行国标《食品安全国家标准食品中脂肪酸的测定》（GB5009.168）的面积归一化法，其既是核心营养成分也是氧化产腥关键底物。

这一步骤的核心作用在于从源头把控原料品质，标准化的抽样与预处理流程避免了不同批次、不同形态原料的检测偏差，精准的指标检测为后续腥味值计算提供了客观数据支撑，有效规避了因原料信息缺失导致的工艺选择失误，为无腥产品生产筑牢第一道防线。

如图1所示，第二步根据所述腥味影响因子，确定待加工亚麻籽毛油的腥味值。

X=a*AV*AV*TBARS+b*C+c

具体地，根据所述腥味影响因子，确定待加工亚麻籽毛油的腥味值包括：

其中X为烹饪腥味预测值，AV为酸价，TBARS为硫代巴比妥酸值，C为亚麻酸含量百分比。公式中系数经大量实验数据拟合确定，2.962凸显酸价二次项与TBARS的协同作用对腥味的显著影响，1.923反映亚麻酸含量对腥味产生的基础作用，0.167为精准校正常数。计算时将第一步检测的三项指标精准代入，得到具体腥味值X，实现对原料精炼后腥味潜力的量化评估。

该步骤的关键作用在于将原本主观的腥味评价转化为客观可测的量化指标，解决了传统方法无法提前预判产品腥味的行业痛点。通过高准确率的预测模型，无需等到精炼完成后进行烹饪实验，即可提前知晓原料的产腥风险，不仅减少了无效生产与原料浪费，还为后续工艺选择提供了科学依据，大幅提升了生产决策效率。

如图1所示，第三步根据所述腥味值，选择加工工艺。

具体地，工艺选择以腥味值X为核心依据，结合1.5分（第一阈值）和1.9分（第二阈值）两大关键节点，实现定制化精准匹配，兼顾腥味去除与营养保留双重目标。

当X≤1.5分时，原料品质优良、氧化程度低，可灵活选择两种加工工艺：第一加工工艺（中和、脱色、脱蜡同常规流程，脱臭温度190-250℃),加工效率高、成本可控，能快速去除微量腥味物质；第二加工工艺（脱臭温度150-185℃),可最大程度减少反式脂肪酸生成，精准保留α-亚麻酸等热敏性营养成分，原料也可选择继续安全储藏。

当1.5分＜X＜1.9分时，原料氧化程度中等，需优先采用第二加工工艺（脱臭温度150-185℃),温和的脱臭条件在避免油脂过度氧化的同时，针对性去除已生成的腥味前体物质，确保精炼后产品烹饪腥味低于2分（优选低于1.1分），满足消费者对烹饪清新无腥的核心需求。

当X≥1.9分时，原料氧化程度较高，说明该原料不适合用作烹饪清新亚麻籽油产品的生产加工。

这一步骤的核心效果在于实现“原料品质-加工工艺-产品风味”的精准匹配，既避免了优质原料因工艺不当导致的营养流失，也解决了劣质原料因工艺适配不足导致的腥味问题。定制化工艺选择不仅确保了产品烹饪无腥，还最大化保留了亚麻籽油高Ω-3脂肪酸的营养优势，提升了产品市场竞争力；同时省去了精炼后烹饪实验的繁琐流程，减少了返工损耗，显著提高了生产效率、降低了生产成本，为产业化大规模生产提供了高效可行的解决方案。

图2是本发明实施例提供的亚麻籽油加工工艺升级的智能化方法全过程的示意图。

具体地，图2呈现的是亚麻籽（油）从原料品质管控到工艺适配的全流程标准化流程，覆盖从原料采购入库到最终工艺决策的完整链条，通过各环节的规范化操作与精准衔接，实现原料腥味风险的提前预判和加工工艺的定制化匹配，确保最终产品达到烹饪无腥且营养保留的核心目标。首先启动双渠道原料采购模式，既可以直接采购成品亚麻籽毛油，也能采购亚麻籽原料后续自行压榨。

原料入库后，依据季节对油脂氧化速率的影响执行分季节动态抽样管理：冬半年（11月-次年4月）环境温度较低，油脂氧化进程平缓，每月从原料堆的表层、中层、底层各取等量样品，混合形成1份复合检测样品；夏半年（5月-10月）高温会加速油脂酸败与腥味前体物质积累，抽样频率提升至每半个月1次，且复合样品量增加20%，通过差异化抽样频率精准匹配原料品质动态变化，同时复合抽样方式消除原料堆局部品质波动的干扰，保障样品能真实反映整批原料的状态。抽样完成后，针对“亚麻籽”和“亚麻籽毛油”两种不同形态的原料执行定制化预处理：亚麻籽原料需取1kg存储样品放入预设140℃的炒锅炒制，实时监测籽料表面温度，避免过度炒制破坏油脂成分，随后转入榨机压榨，榨出的初油经5000r/min离心分离10分钟去除固体杂质，得到纯净毛油样品；亚麻籽毛油原料则直接进行离心机分离10分钟，去除沉淀杂质后获得无悬浮杂质的毛油样品，这一步骤将不同形态的原料统一转化为标准化毛油样品，消除原料形态差异对后续检测结果的干扰，确保检测数据仅反映油脂本身的品质状态。

预处理后的毛油样品需开展核心腥味因子检测，重点检测酸价（AV）和硫代巴比妥酸值（TBARS）两项与腥味强相关的指标：酸价检测严格遵循国标《食品安全国家标准食品中酸价的测定》（GB5009.229）的冷溶剂指示剂滴定法，结果保留2位小数，该指标直接反映油脂酸败程度，酸价越高则烹饪时腥味越重；TBARS检测依据国标《动植物油脂2-硫代巴比妥酸值的测定直接法》（GB/T35252）执行，结果保留3位小数，其数值直接表征油脂氧化产生的醛类、酮类等腥味前体物质含量，数值越高腥味风险越大。依托国标检测方法保障数据的权威性与行业可比性，为后续腥味预测提供精准、客观的输入参数，避免非标准检测导致的判断偏差。在此基础上，将检测得到的酸价、TBARS数据，结合该批次亚麻籽毛油的亚麻酸含量百分比，亚麻酸含量检测执行国标《食品安全国家标准食品中脂肪酸的测定》（GB5009.168）的面积归一化法，结果保留2位小数，代入预设的烹饪腥味预测模型，模型公式为：

X=2.962*AV*AV*TBARS＋1.923*C＋0.167

其中X为烹饪腥味预测值，各系数基于50+批次亚麻籽油实验数据拟合所得，2.962体现酸价二次项与TBARS的协同作用，1.923反映亚麻酸对腥味的基础贡献，0.167为实验校正常数，通过该模型将原本主观、需烹饪后才能感知的“腥味”转化为客观可测的量化值，实现原料腥味风险的提前预判，避免传统工艺中“精炼完成后才发现腥味超标”的弊端。

最终根据计算得到的腥味预测值X执行对应的原料处理或工艺选择策略：当X≤1.5分时，原料品质优良，采用第二加工工艺（低温柔和脱臭）或第一加工工艺均可实现产品无腥，可根据生产计划选择即时加工，或在原储藏条件下继续安全储藏；当1.5分＜X＜1.9分时，原料存在潜在腥味风险，需优先采用第二加工工艺，通过150-185℃的低温柔和脱臭，在去除腥味的同时保留油脂伴随物、减少反式脂肪酸生成，确保产品烹饪无腥，建议立即出库启动加工流程；当X≥1.9分时，原料氧化程度较高，说明该原料不适合用作烹饪清新亚麻籽油产品的生产加工。这一决策环节实现了“原料品质-工艺选择”的精准适配，既避免优质原料因过度加工流失“-亚麻酸等营养成分，也防止劣质原料因工艺不当导致成品腥味超标，最终显著提升生产效率、降低原料浪费与返工成本，为烹饪无腥亚麻籽油的规模化生产提供高效可行的解决方案。

烹饪腥味评价方法：选取干净且干燥的铁质锅具放置于电磁率上，在锅中加入准确称量的20g精炼亚麻籽油，2200瓦功率加热90秒，全程不开启通风设施，保证测试环境没有气流干扰。在加热30秒之后，测试者保持鼻子距离铁锅30-40厘米的位置嗅闻油烟的味道，对嗅闻到的炸鱼风味进行强度评价。对精炼亚麻籽油进行多轮测试，每一轮测试者包括4名，2男2女。每个样品测试3次，测试结果取平均值。腥味得分评价原则：得分≤2分表示没有明显的炸鱼腥味，烹饪清新，100%的测试者可以接受；2＜得分≤3表示有轻微炸鱼腥味，超过75%的测试者可以接受；3＜得分≤4表示有炸鱼腥味，超过50%的测试者可以接受；4<得分≤5表示有炸鱼腥味且超过50%的测试者不可以接受。为验证本发明所提精炼工艺的有效性，以下通过实施例及对比例对亚麻籽油终产品的烹饪腥味进行测试对比。

实施例1

任意选取10批次亚麻籽毛油，全部按照本发明的模型进行终产品烹饪腥味预测的结果进行加工工艺的选择，按照模型推荐的工艺进行中和、脱色、脱蜡、脱臭加工。将终产品进行烹饪腥味评价。评价结果如表1所示，终产品烹饪腥味在2分以下的比例为100%。

表1

  

对比例1

任意选取10批次亚麻籽毛油，全部按照第一加工工艺进行中和、脱色、脱蜡、脱臭加工。将终产品进行烹饪腥味评价。评价结果如表2所示，终产品烹饪腥味在2分以下的比例为40%。

表2

  

对比例2

任意选取10批次亚麻籽毛油，全部按照第二加工工艺进行中和、脱色、脱蜡、脱臭加工。将终产品进行烹饪腥味评价。评价结果如表3所示，终产品烹饪腥味在2分以下的比例为60%。

表3

  

实施例应用本发明的核心技术方案，在依据“原料出储临界点预测模型”确定出储时机的基础上，进一步结合前述“烹饪腥味预测模型”输出的腥味值X，匹配对应的精炼工艺条件（如X≤1.5分时可选第一/第二加工工艺、1.5分＜X＜1.9分时优先采用第二加工工艺等，与前述“根据腥味值选择适配加工工艺”的技术逻辑完全对应）；最终其精炼后亚麻籽油的烹饪腥味得分≤2分，优选值＜1.1分，完全符合本发明“烹饪清新无腥”的成品品质标准。

对比例1全部采用第一加工工艺的方式处理10批次不同品质的亚麻籽毛油，而第一加工工艺在本发明的技术体系中，仅适用于腥味值较低、品质较优的亚麻籽毛油，不具备适配多样原料的普适性。在该加工模式下，工艺无法应对品质较差、基础腥味值较高的毛油，这类油的腥味问题无法被该工艺有效解决，会直接暴露在最终的烹饪腥味评价中（如对比例1中样品9得分3.5分、样品1得分2.8分等），不会因工艺的“通用性”而被掩盖，最终导致该组终产品烹饪腥味得分≤2分的达标率仅为40%，充分体现出固定化工艺在应对差异化原料时的技术局限性。

对比例2将第二加工工艺统一处理10批次不同品质的亚麻籽毛油，第二加工工艺在本发明技术体系中，适配于腥味值相对较高的亚麻籽毛油，具备一定的抑制腥味的能力，因此相较于第一加工工艺，该工艺对部分腥味值较高的毛油具有一定处理效果，可能会在一定程度上掩盖部分原料品质差异带来的腥味问题，使得本发明“精准匹配工艺”的价值未能完全凸显。但即便如此，对比例2的终产品烹饪腥味得分≤2分的达标率仅为60%，仍远低于本发明100%的达标率，且仍存在得分3.0分的高腥味样品，可见固定化工艺即便具备一定针对性，也无法实现全批次产品品质的稳定达标。

本发明未针对大于第二阈值设置对比例的原因在于：当原料腥味值高于该阈值时，任何现有处理方式均无法使最终产品实现烹饪无腥。这一判定本身即具有重要应用价值，能够及时识别并筛除不适用于本工艺的原料，从而避免对此类原料进行无效加工，减少工艺浪费与生产成本。

需要说明的是，虽然添加抗氧化剂在理论上可辅助降低腥味，甚至实现产品无腥，但该手段依赖于外源添加，与当前市场对“少添加、更天然”的食品消费趋势相悖。本发明通过建立阈值判断机制，优先依靠工艺参数优化而非依赖添加剂来解决问题，既保证了产品的清洁标签属性，也体现了工艺设计的精准性与经济性。

上述验证结果直观表明：本发明通过“原料出储临界点判断+腥味预测-工艺适配”的全链路技术方案，可有效解决传统工艺中“仅控制出储时机、未匹配工艺导致成品腥味超标”的问题，是实现“成品烹饪无腥且品质稳定”的关键技术支撑。

本发明通过构建原料腥味特性与精炼工艺精准匹配的技术体系，区别于上述固定化加工工艺。本发明依托腥味预测模型，可对每批次亚麻籽毛油的腥味特性进行精准预判，进而针对性匹配适配的基础精炼工艺（中和、脱色、脱蜡、脱臭），实现了10批次终产品烹饪腥味得分全部≤2分、达标率100%的优异效果。该技术方案大幅简化生产操作流程、降低工艺管控难度与生产综合成本，更从根源上通过原料特性与工艺参数的适配优化产品风味，保障了全批次产品品质的均一性，契合天然食用油脂的市场需求，具备突出的技术稳定性与产业化应用价值。

所述一种亚麻籽油加工工艺升级的装置包括处理器和存储器，上述选择模块、确定模块、获取模块等均作为程序单元存储在存储器中，由处理器执行存储在存储器中的上述程序单元来实现相应的功能。

处理器中包含内核，由内核去存储器中调取相应的程序单元。内核可以设置一个或以上，通过调整内核参数来有效去除亚麻籽油烹饪腥味。

存储器可能包括计算机可读介质中的非永久性存储器，随机存取存储器(RAM)和/或非易失性内存等形式，如只读存储器(ROM)或闪存(flash RAM)，存储器包括至少一个存储芯片。

本发明实施例提供了一种存储介质，其上存储有程序，该程序被处理器执行时实现所述一种亚麻籽油加工工艺升级的智能化方法。

本发明实施例提供了一种处理器，所述处理器用于运行程序，其中，所述程序运行时执行所述一种亚麻籽油加工工艺升级的智能化方法。

本发明实施例提供了一种设备，设备包括处理器、存储器及存储在存储器上并可在处理器上运行的程序，处理器执行程序时实现以下步骤：

获取待加工亚麻籽毛油的腥味影响因子；

根据所述腥味影响因子，确定待加工亚麻籽毛油的腥味值；

根据所述腥味值，选择加工工艺，包括：

当腥味值低于第一阈值，则选择第一加工工艺或第二加工工艺；

当腥味值在第一阈值和第二阈值之间，则选择第二加工工艺；

当腥味值高于第二阈值，则该原料不适合用作烹饪清新亚麻籽油产品的生产加工。

本文中的设备可以是服务器、PC、PAD、手机等。

本申请还提供了一种计算机程序产品，当在数据处理设备上执行时，适于执行初始化有如下方法步骤的程序：

获取待加工亚麻籽毛油的腥味影响因子；

根据所述腥味影响因子，确定待加工亚麻籽毛油的腥味值；

根据所述腥味值，选择加工工艺，包括：

当腥味值低于第一阈值，则选择第一加工工艺或第二加工工艺；

当腥味值在第一阈值和第二阈值之间，则选择第二加工工艺；

当腥味值高于第二阈值，则该原料不适合用作烹饪清新亚麻籽油产品的生产加工。

本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质（包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等）上实施的计算机程序产品的形式。

本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备（系统）、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

在一个典型的配置中，计算设备包括一个或多个处理器(CPU)、输入/输出接口、网络接口和内存。

存储器可能包括计算机可读介质中的非永久性存储器，随机存取存储器(RAM)和/或非易失性内存等形式，如只读存储器(ROM)或闪存(flash RAM)。存储器是计算机可读介质的示例。

计算机可读介质包括永久性和非永久性、可移动和非可移动媒体可以由任何方法或技术来实现信息存储。信息可以是计算机可读指令、数据结构、程序的模块或其他数据。计算机的存储介质的例子包括，但不限于相变内存(PRAM)、静态随机存取存储器(SRAM)、动态随机存取存储器(DRAM)、其他类型的随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)、快闪记忆体或其他内存技术、只读光盘只读存储器(CD-ROM)、数字多功能光盘(DVD)或其他光学存储、磁盒式磁带，磁带磁盘存储或其他磁性存储设备或任何其他非传输介质，可用于存储可以被计算设备访问的信息。按照本文中的界定，计算机可读介质不包括暂存电脑可读媒体(transitory media)，如调制的数据信号和载波。

还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。

 

文章摘自国家发明专利，亚麻籽油加工工艺升级的智能化方法、装置及控制系统，发明人:赵慧敏，王风艳，王翔宇，惠菊，李晓龙，初柏君，申请号:202610342310.4，申请日:2026.03.19。