摘  要：本发明涉及一种适用于纯亚麻短纤维干法纺纱的并条加湿方法。该方法包括：将经末道并条后的亚麻熟条经导辊1(3)导入加湿室(2)中，通过引导辊中的可移动导辊(6)控制亚麻熟条的运行路径，可移动导辊(6)和压辊1(10)在移动架1(7)和移动架2(8)以及电机(9)的配合下左右往复运动，使得熟条整齐在导辊(5)和可移动导辊(6)之间缠绕一层，在所述引导辊的上方设置加湿装置(11)对亚麻熟条进行加湿。该方法对亚麻熟条进行加湿，提高其回潮率，以满足后续各工序的要求，解决干纺流程中因亚麻纤维回潮率低造成的飞花、纱线毛羽多和加工困难以及维持车间较高湿度导致能耗高，车间劳动环境差等问题。

技术要点

1.一种适用于纯亚麻短纤维干法纺纱的并条加湿方法，包括：

将经末道并条后的亚麻熟条经导辊1(3)导入加湿室(2)中，通过引导辊中的可移动导辊(6)控制亚麻熟条的运行路径，可移动导辊(6)和压辊1(10)在移动架1(7)和移动架2(8)以及电机(9)的配合下左右往复运动，使得熟条整齐在导辊3(5)和可移动导辊(6)之间缠绕一层，在所述引导辊的上方设置加湿装置(11)对亚麻熟条进行加湿，加湿装置(11)内部中空，表面设置有若干喷嘴，加湿熟条经过压辊1(10)和压辊2(12)使熟条湿度均匀分散，待湿度传感器(13)检测到亚麻熟条达到所需湿度后，将熟条经导辊2(4)导出加湿室(2)。

2.根据权利要求1所述的并条加湿方法，其特征在于，所述加湿装置(11)与低温蒸汽发生器(15)通过蒸汽导管(14)相连接。

3.根据权利要求2所述的并条加湿方法，其特征在于，所述低温蒸汽发生器(15)的喷气量为0.01-1kg/h，蒸汽温度为20-35℃。

4.根据权利要求1所述的并条加湿方法，其特征在于，所述可移动导辊(6)内部设置移动架1(7)。

5.根据权利要求1所述的并条加湿方法，其特征在于，所述压辊1(10)内部设置移动架2(8)。

6.根据权利要求1所述的并条加湿方法，其特征在于，所述压辊1(10)和可移动导辊(6)与电机(9)相连，同步移动。

7.根据权利要求1所述的并条加湿方法，其特征在于，所述加湿室(2)的下方设置回水室(16)；导辊3(5)侧面设置湿度传感器(13)。

8.根据权利要求1所述的并条加湿方法，其特征在于，所述加湿熟条的输出速度为60-180m/min。

9.根据权利要求1所述的并条加湿方法，其特征在于，所述导出加湿室(2)的熟条进行纯纺，纯纺包括环锭纺或转杯纺。

10.根据权利要求1所述的并条加湿方法，其特征在于，所述加湿熟条的回潮率为13～16％；亚麻熟条的定量为16～23g/5m。

技术领域

本发明属于纺织技术领域，特别涉及一种适用于纯亚麻短纤维干法纺纱的并条加湿方法。

背景技术

亚麻纤维是一种性能优异的天然纤维素纤维，具有吸湿性好、放湿快、抑菌保健等独特优点。特有的纤维性能使其产品具有良好的服用性能，且外观风格受到国内外市场和消费者的青睐。传统亚麻纺纱通常采用湿法纺纱工艺，此工艺存在工艺流程长、生产效率低、劳动环境差等弊端，而棉纺设备是目前纺纱设备中最先进的，具有纺纱流程短、生产速度高、成纱质量好的特点。因而，开发亚麻在棉纺系统上纺纱可以充分利用棉纺先进的设备平台，不仅可以缩短纺纱流程，提高纺纱效率，降低碳排放，还可以改善成纱质量。但由于亚麻纤维粗、硬、可纺性差，加上其放湿性能优异，水分保持性差，给纺纱加工带来了困难，因此，需在较高回潮率下进行纺纱加工。而一般在经过梳理和并条工序后，亚麻纤维已损失大量水分，造成亚麻熟条的回潮率过低，在下道工序粗纱机或转杯纺上加工时，会出现飞花多、抱合差、成纱松散、断头增多、毛羽和麻粒增加等问题，并影响条干均匀及成纱强力。目前，为缓解这一问题，粗纱、细纱车间都需保持较高的相对湿度在70～75％左右，以保证亚麻有足够的回潮率，改善其可纺性；而常规情况下的车间相对湿度仅为60～65％。较高的车间相对湿度意味着能耗高，车间劳动环境差，且多品种同时生产时，无法满足不同原料的温湿度要求。此外，也有通过梳理工序对亚麻纤维网喷雾加湿以增大纤维回潮率的，但直接对纤维网进行喷雾加湿，纤维表面会出现水珠，造成卷罗拉、卷压辊现象，且纤维之间不易松开，影响成条均匀。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种适用于纯亚麻短纤维干法纺纱的并条加湿方法，解决干纺流程中因亚麻纤维放湿性能太好而造成的回潮率低、飞花多、成纱毛羽多和加工困难等问题，同时减少资源消耗，并满足不同原料的湿度要求。

本发明提供一种适用于纯亚麻短纤维干法纺纱的并条加湿方法，包括：

将经末道并条后的亚麻熟条经导辊1导入加湿室中，通过引导辊中的可移动导辊控制亚麻熟条的运行路径，可移动导辊和压辊1在移动架1和移动架2以及电机的配合下左右往复运动，使得熟条整齐在导辊3和可移动导辊之间缠绕一层，在所述引导辊的上方设置加湿装置对亚麻熟条进行加湿，加湿装置内部中空，表面设置有若干喷嘴，加湿熟条经过压辊1和压辊2使熟条湿度均匀分散，待湿度传感器检测到亚麻熟条达到所需湿度后，将熟条经导辊2导出加湿室。

优选地，所述加湿装置与低温蒸汽发生器通过蒸汽导管相连接。

优选地，所述低温蒸汽发生器的喷气量为0.01-1kg/h，蒸汽温度为20-35℃。

优选地，所述可移动导辊内部设置移动架1。

优选地，所述压辊1内部设置移动架2。

优选地，所述压辊1和可移动导辊与电机相连，同步移动。

优选地，所述加湿室的下方设置回水室。

优选地，所述导辊3侧面设置湿度传感器。

优选地，所述加湿熟条的输出速度为60-180m/min。

优选地，所述导出加湿室的熟条进行纯纺，纯纺包括环锭纺或转杯纺。

优选地，所述加湿熟条的回潮率为13～16％；亚麻熟条的定量为16～23g/5m。

有益效果

亚麻纤维回潮率对纺纱工艺生产影响很大，本发明根据湿度传感器的实时数据，通过控制喷气量、可移动导辊的运行路径以及熟条的输出速度，使亚麻熟条的回潮率保持在13～16％之间，可使纤维的柔软性和抱合力增加，有利于后续粗纱和细纱工序中提高罗拉对纤维的控制能力，同时减小静电，增大成纱强度，改善条干均匀度和减少粗细节和麻粒，解决干纺流程中因亚麻纤维回潮率低造成的飞花、纱线毛羽多和加工困难等问题。

此外，通过本发明可以降低车间的湿度到常规湿度，一方面能耗得以降低，另一方面劳动环境得以改善。同时相较于纤维网输出给湿，熟条加湿更容易控制亚麻纤维回潮率，且加湿更为均匀。

附图说明

图1为本发明加湿过程示意图；

图2为本发明亚麻熟条缠绕引导辊的结构示意图；

图中：1、亚麻熟条；2、加湿室；3、导辊1；4、导辊2；5、导辊3；6、可移动导辊7、移动架1；8、移动架2；9、电机；10、压辊1；11、加湿装置；12、压辊2；13、湿度传感器；14、蒸汽导管；15、低温蒸汽发生器；16、回水室。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1

对定量为23g/5m的亚麻熟条进行加湿，蒸汽温度为35℃，加湿装置11的喷气量为1kg/h，熟条的输出速度为180m/min，具体为：

将经末道并条后的亚麻熟条经导辊13导入加湿室2中，通过引导辊中的可移动导辊6控制亚麻熟条的运行路径，可移动导辊6和压辊110在移动架17和移动架28以及电机9的配合下左右往复运动，使得熟条整齐在导辊35和可移动导辊6之间缠绕一层，在引导辊的上方设置加湿装置11对亚麻熟条进行加湿，加湿装置11内部中空，表面设置有若干喷嘴。加湿熟条经过压辊110和压辊212使熟条湿度均匀分散，待湿度传感器13检测到亚麻熟条达到所需湿度后，将熟条经导辊24导出加湿室2。其中，加湿装置11与低温蒸汽发生器15通过蒸汽导管14相连接；可移动导辊6内部设置移动架17；压辊110内部设置移动架28；压辊110和可移动导辊6与电机9相连，同步移动；加湿室2的下方设置回水室16；导辊35侧面设置湿度传感器13。

加湿处理后的亚麻熟条回潮率为16％，再将加湿处理后的麻条通过环锭纺纺成49.2tex亚麻纱，与未经加湿纺成的同规格纱进行对比，结果见下表。经本发明加湿处理后纺成的亚麻纱强力有所增加，条干均匀度得到改善，粗细节和麻粒也有所减少。

实施例2

对定量为16g/5m的亚麻熟条进行加湿，蒸汽温度为20℃，加湿装置11的喷气量为0.01kg/h，熟条的输出速度为60m/min，具体为：将经末道并条后的亚麻熟条经导辊13导入加湿室2中，通过引导辊中的可移动导辊6控制亚麻熟条的运行路径，可移动导辊6和压辊110在移动架17和移动架28以及电机9的配合下左右往复运动，使得熟条整齐在导辊35和可移动导辊6之间缠绕一层，在引导辊的上方设置加湿装置11对亚麻熟条进行加湿，加湿装置11内部中空，表面设置有若干喷嘴。加湿熟条经过压辊110和压辊212使熟条湿度均匀分散，待湿度传感器13检测到亚麻熟条达到所需湿度后，将熟条经导辊24导出加湿室2。其中，加湿装置11与低温蒸汽发生器15通过蒸汽导管14相连接；可移动导辊6内部设置移动架17；压辊110内部设置移动架28；压辊110和可移动导辊6与电机9相连，同步移动；加湿室2的下方设置回水室16；导辊35侧面设置湿度传感器13。

加湿处理后的亚麻熟条回潮率为13％，再将加湿处理后的麻条通过转杯纺纺制成42.2tex亚麻纱，与未经加湿纺成的同规格纱进行对比，结果见下表。经本发明加湿处理后纺成的亚麻纱强力有所增加，条干均匀度得到改善，粗细节和麻粒也有所减少。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

摘自国家发明专利，发明人：钱丽莉，曹巧丽，杨树，李季媛，张斌，郁崇文，申请号：202211448796.8，申请日：2022.11.18